对于不同的应用领域来说，短期内增材制造技术还不足以代替传统的制造方式。但随着打印材料价格的下降，打印尺寸和速度的提升，增材制造技术在各应用领域的渗透也将逐步加深，人们会越来越多地使用到包含3D打印的零部件产品，甚至是完全通过3D打印制造的产品。如《WohlersReport2013》报告展示的远景一样（图8），我们所能看到的往往只是整个冰山的一小部分，而海面下隐藏的巨大冰山才是尚待开发的领域，也是增材制造未来的潜力所在。虽然我们还无法清晰的描述未来增材制造的全貌，但足以预期其技术发展趋势。海平面上方的冰川，代表了多年以来增材制造技术活跃的应用领域，如原型件和模型的制造。而处于海平面下方附近的区域则是增材制造正在发展的应用领域，包括医疗植入器械、金属航空部件的制造等。在更深的区域则是人们期望的人体器官“活体”打印和外太空3D打印。在未来，增材制造还能实现哪些不可思议的应用，我们现在还不得而知，但这些未知领域的应用将是非常令人期待。从细分领域的预期来看，我们则可发现增材制造技术逐步渗透的方式有所区别就航空航天和汽车领域来说，增材制造将从局部零件制造发展到整体打印。相比较之下，生物医疗领域则将从“非活体”打印逐步进阶到“活体”打印。对于创意行业而言，增材制造技术所带来的冲击并非制造方式的改变，而是创意设计模式的逐步改变。从更加宏观的角度来看，增材制造对于通用制造、供应链和商业的影响都可归于模式的革新，即生产模式、供应模式、商业模式的革新。这将意味着将有大量的新兴中小企业将依靠新创意蓬勃发展，他们将有能力以最小的资金投入实现生产的迅速扩大。这些具有敏捷性和极短产品上市周期的新公司，将成为未来市场的有力竞争者。而对于大型设计和制造企业来说，增材制造技术是IT与制造业实现融合的机会。如上文所述，增材制造不仅仅是一种制造技术，更是一种数字化技术。借助互联网所形成的“信息物理系统”，它所具有的开放型和大众性，将为未来的创新搭建了广阔的舞台。正如美国航空航天局喷气推进实验室战略中提到的：“IT”的涵义从信息技术（informationtechnology）转变为共同创新（innovatetogether）。

挑战：推动汽车研发，在不断变化的环境下提升汽车性能解决方案：3DSystems从打印机、材料到应用的一站式解决方案成果：一小队工程师一周内制作出数百个风洞试验用的部件使用3DSystems的SLA和SLS打印技术，数小时内即可制作出复杂的汽车部件，而传统手段则需要数周通过3D打印的熔模铸造原型来进行更多的部件创新设计通过对精密夹具和固定装置的设计和制作，获得更好的装配质量，传统手段制作需要耗费大量时间，甚至根本无法制作用于测试和汽车使用的3D打印部件开创了新方式雷诺F1车队通过与3DSystems的研发合作开辟了新的创新方式对于一级方程式赛车来说，不懈的创新就是其动力源泉。团队不知疲倦地工作就是为了比赛时达到巅峰表现，这也是雷诺F1车队的核心精神。车队能否达成目标的关键就是：团队对车辆性能提升的执着追求精神以及技术合作伙伴的能力。雷诺F1车队的技术总监尼克·切斯特表示：“通过一场又一场比赛，经过研发和模拟实验的严苛测试选择，由复杂的复合材料和宇航合金制成的车辆零部件让我们看到了曙光。在赛季末，我们希望赛车可以比之前每秒多转一圈，这对我们的技术合作伙伴来说是非常苛刻的要求。但我们不能接受无法为我们带来车辆性能提升的合作伙伴。”持续创新、积极协作和丰富的3D打印经验是雷诺车队选择3DSystems的一大原因。位于英国恩斯通的雷诺车队自1998年始，就开始在其核心操作中使用3DSystems的技术。作为3D打印原型的早期使用者，车队使用3D打印也是基于3D打印技术的发展轨迹。早期主要使用在功能与拟合设计验证上以及用于精确装配的夹具及固定装置制作。随着合作的不断加深，3DSystems的应用工程师帮助雷诺车队更深入的运用3D打印技术。车队能够有能力进行风洞试验，对于双方的合作及通过3D打印熔模铸造对汽车零部件进行创新也有积极的影响。技术总监切斯特表示：“雷诺车队从3DSystems收到的支持也是随着其技术的进步不断变化的，如果我们回顾之前，你可以发现，随着材料性能的提升，车队已经将3D打印的应用拓展到了更多的工程领域。每年通过3D打印的汽车部件数量逐年增多，就设计多功能性、减少生产时间和降低成本方面而言，对于车队来说，获益良多。”3D打印的熔模铸造原型帮助更快获取大型复杂金属部件雷诺车队最近使用到的3DSystems设备包括2台SLA打印机和3台选择性激光烧结SLS打印机。材料涉及到：制作夹具&固定装置、液体流动装置、熔模铸造原型所用的Accura材料；制作风洞试验部件所用的DuraFormPA材料；制作汽车自身部件如电箱和冷却道所用的DuraFormGF材料。从匹配材料到通过更优设计提升效率，雷诺车队同3DSystems之间的合作驱动了赛场上更卓越的表现。-- 追逐速度的脚步从未停止 --每年，雷诺车队设计制造一辆新赛车来响应比赛规则的变化，这也是他们不断推陈出新的规律，旨在提升汽车性能。例如，赛车规则的变化将带来诸多挑战，2017赛季更新包括更大更重的轮胎、更宽的前翼、更低更宽的后翼和更高的扩散器，这也就是说，2016赛季用的部件无法在2017赛季使用。一旦赛季开始，压力就会持续升级：有时候只有短短的一周可以用来进行部件的工程变更。从专用赛道到街道赛，每场比赛给工程师们都带来了结构、气候以赛道类型上的各种巨大挑战。3DSystems的SLA技术使雷诺车队能够快速响应工程变更-- 快速验证设计 --从一开始，3D打印原型就已被证明在制造紧凑的赛车内部零件方面是非常有用的。雷诺车队很快就看到了3D打印在拟合和功能测试领域的潜力，因为他们注意到3DSystems的设备可以制作极复杂的部件。意识到了这些，他们开始更多的利用3D打印技术，逐渐从快速原型延伸到风洞模型制造。华纳提到：“在风洞试验中，空气动力学是一门实证科学，我们通过设计和对比新概念，从中选择设计方向。比对和评估的设计概念越多，我们赢得胜利的几率就越大。“依照部件质量、设备运行时间和产量，3DSystems的SLA设备对于车队所需的生产力来说是一大福音。-- 通过风洞试验的发展驱动动力学的发展 --雷诺车队的空气动力学部门近年来显著成长，迄今已有120位空气动力学家、风洞技术人员和模型塑造师。华纳表示这很大部分也是因为使用了3DSystems的3D打印技术。他将复杂的内流道技术引入到风洞测试模型的设计中，这是3DSystems技术带来的一个重要影响也是获取更多压力读数的机会。通过3DSystems的金属打印助力汽车部件的创新探索华纳说到：“风洞试验中的车辆模型处于一个复杂的压力传感网络。在没有使用SLA技术前，还需要通过钻孔的方式将金属和碳纤维组件定位。如今我们能够制作内部具有复杂流道的实体，彻底提升了放置更多传感器的能力。这就像一个空气动力学家的梦想成真了。”华纳估计单风洞试验每周就需要600个3D打印部件，由先进数字制造（ADM）的工程师5人团队完成。华纳表示：“我们不能按照惯例行事。”“我们需要一家面面俱到的公司来满足我们的需求。3DSystems可以提供一站式服务。我们可以得到想要的设备、材料和3DSystems应用工程师们所具有的专业知识。”-- 汽车部件的制造速度和精度 --就生产力和效率而言，3D打印已经显著提升了雷诺车队应对不同比赛环境的能力。使用了SLA和SLS技术，复杂的夹具与固定装置、液体流动装置和汽车零部件数小时就能制作出来，不再需要数周。这使3D打印技术成为一级方程式赛车的理想选择。除了在风洞试验中测试了大量汽车部件，雷诺车队还直接制作一些汽车部件。雷诺车队的首席运营官罗伯·怀特提到：”3DSystems的技术为我们提供了一个新的有效率的流程，让我们缩短了制作时间并降低了成本，为团队增加了巨大的价值。一方面，我们为可以对同一部件在风洞试验中进行数次迭代而激动不已，另一方面，我们也注意每年有更多的烧结部件被用于实际车辆制造中。“3D打印帮助车队制作的部件，更轻质且提升速度和燃油效率，与此同时还能作为准确流动测试，另外提升发动机性能和减少磨损不在话下。一旦设计完成，样件数据和所选择的材料就会通过ADM部门进行制作。使用SLA和SLS技术，制造复杂汽车部件的效率远胜从前。SLA原型在制作如变速箱和悬挂部件的应用上也越来越普遍，因此车队工程师的设计创造更不受局限。SLA工艺精度很高，这不但在生产原型的时候节省大量时间，在后期加工的时候也节省不少时间。-- 赛车研发新方式 --3DSystems技术的优势、经验和服务与雷诺车队的重要任务紧密连结，包括创新、生产力优化、准度和精度提升。对于雷诺车队的首席技术官鲍勃·贝尔来说，3DSystems不只是技术供应商，车队与3DSystems之间有着良好的合作伙伴关系，并将共同探索3D打印巨大的潜力。“我们和3DSystems之间的合作让我们在过去20年生产力更高，也更有效率。3D打印开辟了新的生产途径，我相信未来会更好。”

●Figure4起步价约2万5千美元，可打印功能性部件●产出量提高15倍，至少节省20%制件成本科罗拉多州，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems(NYSE:DDD)宣布推出业内第一台模块化、可扩展和全集成3D生产平台Figure4。Figure4有独立的配置也有生产型规格配置，Figure4结合了服务、技术、材料和软件，致力于革新生产型企业的生产环境-帮助客户无障碍地从快速原型转向生产。Figure4采用高速数字成型，加速和简化塑料件的生产，使生产型企业获得精确可靠和高设备运转率的生产设备，足以媲美传统注塑成型。Figure4的超快速打印技术和生产级材料，使产出量可达到普通设备15倍以上，比一般制造方式低至少20%的成本。Figure4是对于制造的一次创新，Figure4的设计起源于3DSystems早期的构思。1983年，3DSystems的创立者&现在的首席技术官ChuckHull为第一台SLA设备申请了专利，其中包括Figure4的许多工艺和构想。》紧跟制造需求的模块化生产平台Figure4可满足各种生产环境的需要，从单一环境到工厂解决方案，可应用于航空航天、汽车、医疗保健、齿科、耐用品和服务型企业。Figure4的硬件包括以下四块：●Figure4Production可完全定制，客户可以随着自己业务增长和制造需求来扩展自己的技术规模。完全自动化，通过生产配置，可批量与实物打印功能相同或功能类似的部件，集中进行后处理。自动化材料管理和集成的后处理减少了人力的投入，极大提高生产力，也降低了总运营成本。●Figure4Modular为客户提供可升级和经济的直接3D生产方案，包括自动化材料处理和集中式后处理。与所有Figure4单元一样，当客户想从原型制作转换至生产，这个模块可随着客户生产需求的增长而扩展。通过在主控制箱进行操作，每个模块单元能够同时生产多个独特零件，极大节省客户时间、成本和资源，同时还能促使产品更快面世。●Figure4Standalone是一个经济的工业级单引擎解决方案，适用于小批量生产和快速功能性原型制作。以更低的价格来制作小批量部件，同时保证高产出，是小型设计工作室和代工厂的理想之选。●Figure4Dental是单引擎的独立3D打印机，使用集中式后处理，专为了齿科生产、原型和消失模铸造设计。3DSystems的生物相容性材料使Figure4Dental面向的齿科应用方向非常全面。Figure4的研发是为了打破传统制造的壁垒，使客户无需耗费过多精力就能获得优质部件。为了帮助客户提高生产率和优化效率，所有的Figure4配置都配备有3DSystems的3DSprint软件和3DConnect软件。3DSprint软件帮助客户针对CAD或STL设计文件的平移问题以及3D扫描中错误多边形几何提供错误校正功能，还能管理打印队列和作业属性，监控局域网中的所有打印机。3DSprint软件在生产中，最大化设备运行时间是至关重要的，需要追踪打印机持续状态和进行主动维护。3DSystems最新的3DConnect软件，是一款基于云端的解决方案，为生产提供主动维护和预防性支持。3DConncet由2块组成：3DConnectService和3DConnectManage。3DConnect软件3DConnectService为3DSystems的服务团队提供安全的云端连接，为设备提供主动维护和预防性支持。具有远程诊断的主动维护和服务警报使3DSystems的服务人员可通过远程处理问题或安排线上工程师，迅速了解维修所需携带的零件。3DConnectManage允许客户安全地远程监控一台打印机或多台打印机的工作状态，还可以查看综合数据来了解打印机的使用情况。客户可以查看和分析一些度量指标如材料利用率等，同时还能接收设定指标的实时情况和邮件警报(例如设定接收打印任务完成情况)。》材料选择多样化3DSystems预备推出15款新材料，用于Figure4的工业级和齿科应用。3DSystems为生产部件提供了多样化的材料，包括弹性、透明、结实（功能性应用）和耐高温材料。3DSystems新的功能性塑料只需强光就能固化，促使打印进程加快。Figure可以打印生物相容性材料和具有弹性属性的材料。这些材料打印的部件具有与传统制造部件相同的耐用性，同时还拥有极佳的精度和表面光洁度。》突破性的技术，经济型的价格除了提供超越传统制造的服务，Figure4的每台打印机以经济的价格打印各种尺寸的部件。3DSystems总裁&首席执行官VyomeshJoshi（简称VJ）表示：“Figure4将是革命性的增材制造解决方案，将会帮助生产型企业跨越障碍，从原型制作无缝转换至生产。利用这个平台，我们可以帮助客户减少投入过大的风险，当扩展生产规模的时候，可以更稳妥。”Figure4售价约在2万5千美元至1百万美元以上。Figure4的各种规格配置计划于2018年推出。●Figure4Production和FigureDental计划于2018年二季度推出。●Figure4Modular和Figure4Standalone计划于2018年三季度推出。

欧洲一位保时捷汽车的爱好者在3D打印服务商的协助下，利用3D扫描、建模软件、3D打印机和铸造技术，制造了一台保时捷356汽车发动机模型。模型的设计、零部件制造以及装配过程在短时间内就完成了，在制造过程中不同性能的3D打印树脂材料让设计者在制造时有了更加灵活、多样的选择。本期，小编将分享出这台保时捷发动机模型的设计与制造过程。3D打印的保时捷356发动机模型与真实发动机的比例为1:4。在制造时，设计者首先对保时捷356发动机进行了拆分，并使用DavidLaser扫描仪对这些零部件逐一扫描。然后在扫描数据基础上进行三维建模，设计者用到的软件是Rhino和Meshmixer。设计者根据自己在成本和精度方面的要求，最终选择了Formlabs公司的Form2 SLA 3D打印机及其配套的树脂3D打印材料，进行发动机模型零部件的制造。发动机模型的制造中总共用到了三种不同的树脂3D打印材料，其中那些在最终组装中需要进行微调和用螺丝连接的部件是由透明树脂材料打印的，而发动机支架和皮带是用弹性树脂材料打印的。发动机模型中的支撑架所需的材料是铝合金，设计者采用了3D打印熔模+铸造的方式来制造该部件，铸造用的母模是由铸造专用的树脂3D打印材料打印的，母模打印出来之后设计者将其提供给当地一家铸造工厂，进行铝合金支撑架的制造。发动机模型总共包括250个零部件，设计者先后分了5个批次进行3D打印，总共耗时45小时。打印完成之后还需要进行零部件的后处理，包括去除3D打印过程中产生的支撑结构，对零件中的微孔进行精制，对打印件进行打磨和喷漆。完成后处理之后，设计者花费了4个小时完成了发动机的组装。保时捷汽车爱好者利用3D打印设备快速制造汽车发动机模型的经验，也可以为汽车制造企业的设计研发领域所借鉴。在汽车的研发工作中，设计师需要对新产品的设计方案进行反复验证，验证过程中往往需要制造出新产品的原型。3D打印技术凭借在小批量制造中所具有的速度和成本优势，而成为产品快速原型制造的重要工具。国际上一些著名汽车制造企业在产品快速原型制造领域大量应用了3D打印技术。例如，福特在全球设立了5个3D打印原型制造中心，每年制造超过2万个零部件原型，宝马的慕尼黑研究和创新中心，每年生产约2.5万个3D打印零部件原型。3D打印设备制造商和材料企业针对产品快速原型和小批量生产领域，开发了多样化的打印材料。以制造保时捷发动机模型时所使用的树脂3D打印材料为例，包括Carbon3D、Formlabs、MadeSolid、MakerJuice、塑成科技在内的许多3D打印企业或材料制造企业，针对台式3D打印的光敏树脂脆弱，容易折断和开裂的问题，推出了更强硬、耐用的树脂，有的树脂材料可以对标ABS塑料注塑件的性能，有些树脂材料在强度和伸长率之间取得了一种平衡，使3D打印的原型产品拥有更好的抗冲击性和强度。除了硬性树脂，3D打印企业还推出了用于熔模铸造的3D打印树脂材料，以及制造铰链和摩擦装置所需要的柔性或弹性树脂3D打印材料，可供制造用户选择的材料种类越来越丰富。

科罗拉多州市，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems（NYSE:DDD）宣布与宝马BMW签约成为合作伙伴。签订的按需制造服务内容包括3D打印部件的生产，用于汽车设计和功能性原型。3DSystems将通过SLA、SLS技术和加工服务（如喷漆、染色和抛光），为BMW制作原型、车内外的功能性测试件和工夹具。这些打印件将会在夏季和冬季的天气下进行测试，验证他们的设计是否得当，也以此了解汽车部件在极端天气下的功能情况。3DSystems将结合打印技术和各类材料制作耐用的功能性部件。例如，3DSystems使用DuraFormHSTComposite（玻纤填充塑料）来制作打印件，用于汽车动力系统和引擎罩下的部件。DuraFormHSTComposite是一种具有高刚度和耐高温的纤维增强型工程塑料，是制作汽车行业耐用原型的优质选择。DuraFormHSTComposite3DSystems与BMW有长久的合作关系，不仅为BMW提供高品质的部件，还通过BMW专业的工程学知识来寻求明确的制作流程和解决方案。另外为了满足BMW对于快速原型的大量需求，3DSystems还将通过传统的加工如聚氨酯浇注、注塑成型和CNC等方式为其定制部件。3DSystems全球按需制造服务部门的高级副总裁和总经理扎德?阿沃提到:“3DSystems和BMW已经是多年的合作伙伴，我们很高兴通过这次签约加深我们之间的合作关系，3DSystems对汽车行业有着深入的认知和了解。我们提供端到端的解决方案，不仅有按需制造服务，还有打印技术、各类材料和软件的支持，这让我们可以为客户的工作流程提供量身定制的解决方案。“

印度首例，39岁男子完成髋部翻修手术植入3D打印钛金属 印度在3D打印领域虽然不如欧美领先，但是仍然在推进该项技术的应用。2018年5月16日，南极熊从外媒获悉，39岁的印度男子AmitBhanot（阿米特·班诺）近日植入了3D打印的钛金属植入物。阿米特·班诺曾经是“一个很喜欢骑自行车，玩板球和其他运动的普通小孩”，直到1991年，他开始感觉到他的腹股沟和右腿剧烈疼痛。随后他开始到不同医院并接受不同诊断和治疗。与此同时，他的右臀失去了活动能力。2000年，Bhanot被诊断患有强直性脊柱炎，这是一种严重的可导致关节融合的关节炎。Bhanot的右髋关节已经融合并且他的左侧也开始受到影响。2007年，Bhanot在他的右臀部做了一个全髋关节置换术，2008年他的左髋关节也被置换，从此他恢复了机动性。但到了2017年，他又一次感到疼痛，并被告知他可能需要在几年内完成修复。现年39岁的Bhanot来到印度最大的公立医院-全印度医学科学研究所（AIIMS）的外科部门。骨科主任RajeshMalhotra教授，指出Bhanot已经失去了大部分骨盆，并且假体已经失效。这种类型的骨质流失无法用传统的手术技术或现成的植入物来矫正。然后，Malhotra求助于SanjayKumarPathak和他的公司GlobalHealthCare，该公司去年在印度创建首个3D打印钛椎骨。 Pathak表示：“在得到CT扫描数据以后，我们交给一位资深科学家VijayMeena博士，他运营着一个政府旗下的设计和打印工厂”。“由于患者体内已经存在金属植入物，因此CT数据充满了伪影，对数据进行分割是一项挑战。通过分离现有的植入物，我们创建了很多骨骼模型，并在我们的FDM机器上使用塑料打印。第一个原型被创建后，我们将其带给Malhotra教授，只是为了找出根据手术要求还需要在设计中做哪些变化。这样一个接一个地制作了七个原型，最后一个原型被批准了。我立即在钛金属上进行3D打印，在出现一些问题后，植入物使用EOSTitaniumTi64ELI打印。” 3D打印的钛植入物被带到Bhanot的医生手中后，他们意识到它太光滑了，无法固定在骨水泥杯中。Pathak去了GauravLuhtra和他的公司Auxein，在那里技术人员帮助在种植体表面创建了几个2-5毫米的角坑。另外还在种植体上钻了一个孔，以使用螺钉将植入物固定在耻骨上。最后，植入物被送回VijayMeena教授和他的团队，经过检查和超声波清洗后，将其转到医院进行多轮灭菌。2018年4月25日，进行了翻修手术。这是一项艰难的九小时手术，因为它涉及大量的主要血管和神经。但患者现在恢复得很好，应该能够在没有疼痛或行动不便的情况下行走。外科小组包括：骨科主任RajeshMalhotra教授VivekTrikha教授，专科整形外科医生，为Pelviacetabular手术和创伤DeepakGautam博士，髋关节置换手术专家BiplamMishra教授，血管外科手术和专家教授AnjanTrikha教授和ManpreetKaur博士，麻醉与ICU 不幸的是，Bhanot必须经历这么多年的痛苦，才能最终获得完美贴合的植入物并允许他完全无痛的运动，但像他这样的病例会变得越来越不常见，因为3D打印将被用于为第一次手术创建定制植入物，以后不再需要修订。许多像他这样的患者在植入初期仍然存在疼痛和移动问题，但3D打印技术正在为这些患者提供他们以前无法实现的缓解。

相信前段时间大家都看过一部影片《一条狗的使命》，狗狗会用尽自己的一生来陪伴自己的主人，甚至是来世转生也会去陪伴着你。七月五日，是宠物纪念日。这一天很多人会怀念已逝的陪伴多年的宠物。这一天，由ArtyLobster组织的一场关于 3D打印宠物雕塑专家的活动拉开帷幕。宠物杂志是一个慈善组织，当天活动的目标是为TheOldiesClub筹集资金，这是一家致力于为七岁及以上的狗寻找新家园的慈善机构。LarsBAndersen表示：“我们的许多雕塑都是由人们作为宠物纪念品买来的。因为ArtyLobster可以从照片制作3D打印雕塑，这种流行的方式可以创建一个最喜欢的3D宠物来表示纪念。创建3D打印宠物纪念品的过程相对简单。Andersen解释说：“我们有许多艺术家将把约10张宠物照片转换为全彩雕塑。然后我们使用3DsystemsProjet660Pro3D打印雕塑。“到目前为止，ArtyLobster主要采用3D打印的狗，猫，马雕塑，但也会有其他宠物模型。我们也有机会创造豹纹壁虎，猪和豚鼠。一些更具挑战性的宠物比如非常蓬松的狗，如bichonfrises或狮子狗，因为毛皮太细了，不能准确地3D打印。扫描毛茸茸的狗也是不可能的，所以我们使用我们自己的艺术家来创造一个3D可打印的宠物艺术形象。Andersen说：“3D打印纪念宠物慢慢地越来越被接受，对我们的宠物逝去感到悲伤是完全正常的。而3D打印技术却可以帮助人们永远记住自己的宠物“

范冰冰身穿IrisvanHerpen2017秋冬高定系列3D打印透视裙亮相爱奇艺尖叫之夜，惊艳全场的同时，还获取了“年度电影人”奖。范冰冰穿3D打印裙亮相爱奇艺尖叫之夜 　　来自网友的评论：　　@好有设计感的裙子，加上范爷完美的颜值，不得不说就是高贵的小仙女呀，真好看！　　@这裙子简直美出了新高度。　　@好牛逼的裙子。　　@真漂亮，范冰冰的衣品总是这么好　　..........................................................　　一直是娱乐圈时尚的风向标的“范爷”，一直在挑战穿衣的新高度，身穿3D打印透视裙，将刚强与性感，科技与时尚完美结合。而这性感又具科技未来感3D打印裙是怎么做出来的？3D打印是什么？3D打印可以做什么？3D打印和服装有什么关系？下面小编一一讲解。　　什么是3D打印？　　3D打印（3DP)即快速成型技术的一种，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。其作为工业4.0的代表性技术，将改变未来产品的创意、设计与生产模式，通常是采用数字技术材料打印机来实现的。　　作为3D打印产业布道者，创想三维成立于2014年，是一家集3D打印机、3D扫描仪设计、研发、生产、销售于一体的创新型高科技企业。公司始终致力于3D打印技术，以产业布道者的精神让千家万户享受科技带来的便捷。　　3D打印可以做什么？　　3D打印技术出现在20世纪90年代中期，到如今已涵盖航天航空、工业设计、汽车、医疗、珠宝设计等领域。　　3D打印可以打印房子、汽车、工艺品、零件、飞机引擎、鞋子和服装，而范冰冰惊艳全场的3D打印裙出自被时尚界誉为“3D打印女王”的知名时装设计师IrisvanHerpen之手，她颠覆传统服装的制作工艺，利用3D打印技术制作出与众不同透视裙，将科技与时尚完美结合。　　3D打印和服装有什么关系？　　在快速消费的洪流中，人人都希望追求的东西与众不同，穿着独一无二，而传统的单一大批量制造难以满足个性化需求，3D打印的出现，恰恰可以解决个性化定制的问题。另外，3D打印这项充满未来科技感的技术，赋予服装设计无限的可能性，现如今，3D打印慢慢融入时尚界，或将引领时尚的潮流。　　在未来，随着越来越多企业（包括创想三维）不断创新，将3D打印技术融入到服装领域中，努力使3D打印服装成为潮流，被穿到每一个普通消费者身上。

通过空气动力学优化设计和减少阻力，SLS技术打印的航空航天部件能节省4%的燃油》挑战：短期内交付一个被严格管制的专利设计，从制作原型到生产部件，包括必要的检测和报告》解决方案：3DSystems的按需制造服务专家Quickparts、SLS选择性激光烧结技术、玻纤填充的尼龙材料DuraFormGF》成果：•两个月内交付18个生产级卫星叶片套组和360个部件•成功的首件检验&报告•针对未来需求，可重复制造相同品质和性能的部件•客户满意度高，部件通过AS9100质量体系(AS9100是一份在ISO9001质量体系要求基础上开发的航空航天标准)▼▼▼在航空业，即使是最轻微的设计变更，都能对飞行效率产生惊人的影响，这也就是为什么航空业制造商执着地投入大量时间和人力成本来优化飞行设备的设计。有时候，一点点小修改就可能带来巨大的回报，就像下文涉及到的德克萨斯州MetroAerospace制作的3D打印微型叶片。这个部件专为C-130/L-100飞行器研发，叶片将被紧紧的固定在机身两端，主要是为了通过改变后货舱门的气流来减阻。▼▼▼3DSystems按需制造Quickparts团队帮助MetroAerospace以极快的速度将微型叶片从原型转化为生产部件。3DSystems的按需制造专家Quickparts可以在产品研发的任何阶段提供部件支持，提供快速原型制作、演示模型和小批量生产部件的服务。3DSystems位于俄克拉荷马州塔尔萨的按需制造部门Quickparts使用选择性激光烧结（SLS）和尼龙玻纤材料DuraFormGF(适合制作耐用原型或中小批量刚度强且耐高温的部件)与MetroAerospace成功完成了首件检验报告。这验证了所有的制造需求和部件规范都是通过SLS设备严格按照规定进行制作的。▼▼▼ 3D打印部件帮助飞机降低阻力，降低成本3D打印的微型叶片每片长约10英寸（25.4cm），每一片叶片都可以是不同的。根据MetroAerospace的表述，这些3D打印的工程配件可以减少飞行器15%的总阻力。MetroAerospace指出这些部件的结构组合可以在显著减少内测发动机磨损的同时，将耗油率每小时降低约25-30加仑。尽管是微小的变更，但对飞行器来说，即使微小的变更也会产生重大的影响。对于商用飞机来说，SLS打印的微型叶片极大改善了燃油效率；对于军用飞机来说，这帮助他们延长了进行任务的飞行时间和载荷能力。对于这些应用来说，都具有巨大的优势。微型叶片可以被安装在新的飞机上，也可以极容易地改造飞机但不对飞机进行任何结构上的变更，除了产生预期的减阻效果之外，不会产生任何对飞机操作的影响。MetroAerospace的总裁&CEO莱斯利•彼得斯表示：采购和安装微型叶片，基于可达到的燃料节省，能够在一年内就能快速得到回报。快速的投资回报，安装的便捷和对飞机最低限度的影响对于大型货机来说也具有明显的成本改善。对于MetroAerospace来说，使用3D打印来生产，并与3DSystems的按需制造团队来协作，使MetroAerospace可以无需过多存储配件，但是不影响快速高质的完成客户订单。▼▼▼基于3D打印的卓越经验MetroAerospace选择3DSystems是因为其基于增材制造的专业经验和领先技术。MetroAerospace的彼得斯提到:”增材制造技术是一项还比较新的技术，在用于批量的飞机外部零件上也算是新方式。”通过3DSystems对航空领域熟悉和制作微型叶片原型阶段的经验，MetroAerospace快速将微型叶片从原型过渡至生产部件。彼得斯指出将原型转化为最终部件并不是很简单的事情，特别在航空业。她表示：“这并没有人们想象的那么的简单，不是简单交接就可以，涉及到很多方面。”最终的3D打印微型叶片必须满足工程师们严格的设计意图，还必须通过首件检测报告，因为这是航空业普遍要求的。3DSystems和MetroAerospace在整个过程中密切合作，从打印机和材料测试到部件打上标签、完工到运输，确保每个细节都能得到充分重视。双方也一起合作，细致地记录整个过程的管控文件，对如何满足新产品严格要求也进行验证。彼得斯表示，3DSystems在各方面都不懈怠：“有时候在开始制造前，单单首件检测报告就会需要耗费6个月的时间，但是这次与3DSystems合作，在3-4个月时间里，我们的报告就被通过了，并且将产品交付给了一家外国军用企业。就航空市场来说，这真的是非常快的速度了。”▼▼▼经过验证的航空业经验在非常紧迫的时间里，通过丰富的经验真正做到了将3D打印转化为3D生产。通过ITAR(国际武器交易规章)和AS9100（在ISO9001质量体系要求基础上开发的航空航天标准）认证，3DSystems位于俄克拉荷马州塔尔萨的按需制造中心已经通过高质量的原型表明制作精确的小批量最终部件是完全可行的。制作高品质的航空部件涉及到使用多种制造技术，3D打印也不例外。3DSystems的团队与MetroAerospace协作来验证SLS打印机的可行性，通过公司内部和第三方测试来执行拉伸和密度试验，按照微型叶片所需要的标准进行测试。彼得斯提到：“你需要特殊的装备、特殊的房间和一个有资质的公司来管理所有流程和产品。“有合适的文档和流程，使用3DSystems的按需制造服务完成订单，整个过程精简且高效，使MetroAerospace可以快速响应客户需求。▼▼▼3D打印生产能力和全方位服务将产品推向市场的速度对于MetroAerospace来说是非常关键的，3DSystems的设备和能力都使快速交货变成现实。自始自终，3DSystems的按需制造团队通过公开和透明的沟通方式来提升部件的质量和生产效率，全心致力于为MetroAerospace。彼得斯提到3DSystems的生产专家Quickparts：“他们真的非常尽责和全心投入，当我们想要完成某件事的时候，他们周末也在为我们工作。“SLS技术打印的微型叶片的成功为MetroAerospace进一步探索3D打印给出了方向。为了确保微型叶片附件设计万无一失，彼得斯再次与3DSystems按需制造部门通力合作将这个组件推向市场，在此之前，他们通过微型叶片的生产已经积累了丰富的经验。无论你是需要快速得到3D打印件、经过后处理的装配件原型、演示模型或通过CNC/聚氨酯浇注/注塑加工的小批量部件，3DSystems按需制造部门将帮助您推动项目进度、如期完成研发和达到既定目标。

近日，MadeInSpace公司赢得了美国国家航空航天局的新合同，将为其开发可在太空混合3D打印的新系统。早在2014年，世界上首台太空3D打印机就在国际空间站安装成功，先后打印出一系列太空专用零部件，揭开了人类“太空制造”的新时代。美国国际空间站（来源：中新网）轰隆隆的太空零件厂接收到电子邮件中的设计图纸，选择打印按钮，一个太空扳手就在航天员的注视下应运而生。这不是科幻大片中的场景，而是太空3D打印机在零重力环境下完成的零件制造“处女秀”。与传统打印机的理念相一致，3D打印就是以模型文件为基础，运用粉末状金属和塑料等可粘合材料，通过逐层打印来构造物体的快速成型技术，目前已经在工业设计、建设施工、医疗产业等领域得到了重点应用。在人类探索太空的过程中，设备和材料的地面补给早已是完成太空任务公认的“瓶颈”。将3D打印机搬上太空，实现太空用零部件的“自给自足”这一想法应运而生。众所周知，空间航天器的大小主要受限于运载器的大小，利用太空3D打印就可搭建太空零件制造厂，实现太空设备的太空制造。目前，人们已经开始设计太空制造系统，将在太空中直接打印出天线、电池板等零部件和工作生活的必需品。美国国家航空航天局喷气推进实验室的正在研制标准的太空3D打印工序，可以通过新技术兼容不同金属原料，制造出更能适应太空应用环境的零部件。未来，美国国家航空航天局的目标是在太空中直接3D打印出整枚卫星，经由“太空零件厂”生产组装后直接投放到运行轨道。此外，美国国家航空航天局联合美国制造公司，开展了3D打印火星栖息地竞赛活动，欧洲航天局也开始探索利用3D打印技术在未来建造月球基地。太空3D打印将对人类太空探索事业的供给和支持方式带来巨大变革，也为空间飞行提供更加宽广的平台。令人痴迷的全能制造师曾几何时，汇聚着人类智慧的哈勃太空望远镜发射升空后，由于镜面制造出现微小误差，哈勃望远镜由“远视眼”摇身一变成了“近视眼”。在当时的航天技术条件限制下，人们所能想到的方案就是再进行一次航天飞机发射，为哈勃望远镜安装“近视镜”。整个修复过程需要完成地面制造、空地运输和空间装配，稍有不慎就可能使之前的努力功亏一篑。哈勃太空望远镜（来源：中国网）如今，有了太空3D打印技术，就可以将奇形怪状、功能各异的零部件直接在外太空完成打印。太空3D打印的意义还远不止于此，现代人们讲究“轻装出行”，太空飞行也不例外。携带一台3D打印机进入太空，就可以省去携带数以万计的各种零部件的巨大麻烦，只需携带几公斤的3D打印耗材就足够了。同时，太空3D打印还可省掉航天器在发射过程中对结构强度的苛刻要求，太空打印出来的零部件将比发射升空的更加瘦身，从而实现更大的经济效益。目前，3D打印技术在航空航天领域已体现出极强的应用价值和发展潜力，不仅缩短了航天产品的生产周期，降低了成本，更进一步提高了产品性能。作为一种全新的生产方式，太空3D打印制造的产品可以胜任一些传统制造工艺难以完成的工作。尤其是诸如某个部件一侧需要耐受高温，另一侧需要具备较高的强度等高难度要求，3D打印更可以大显身手。太空3D打印更加神奇之处，是可以将太空废物“化腐朽为神奇”，一旦太空中制造的产品出现损坏，只需要将其融化成原材料就可再次重复利用。未来，太空3D打印还可利用地球轨道上的报废卫星甚至是直接到一些行星上就地取材进行太空制造，真是当之无愧的太空制造师。大显神威助力空天飞行太空3D打印技术不仅省时省力省经费，更可大幅度降低太空飞行对地面的依赖程度。相比于半年一次的太空补给，3D打印只需数小时就可以生产出需要更换的零部件。未来有了太空3D打印机，就可以在失重环境下自制所需的各类实验和维修工具以及零部件，将大幅度提升空间站实验的灵活性和维修的及时性，同时有效减少空间站各类零件备件的种类和数量，降低空间站对地面系统的依赖，从而为人类开展星球探索提供新的动力和希望。未来，太空3D打印技术除可用于在轨制造航天零部件外，还将与机器人系统有机组合。美国研制的智能蜘蛛机器人SpiderFab将直接在太空中通过3D技术打印和组装太空飞船的组件甚至是卫星，并可在太空中制造出数公里长的金属框架。美国国防部高级研究计划局开展的“凤凰”研究项目，旨在通过拆解老旧卫星的部件来清理各种空间垃圾，并用老旧卫星的零部件重新组装成一个全新的空间设备，太空3D打印为此提供了一个重要的技术方案。事实上，太空3D打印不仅可以打印各类元器件，也可以打印美食。利用太空3D打印机可以将各类可食用原材料打印成满足航天员需求的各类营养套餐。目前，美国军方已经宣称会根据航天员身体情况提供“定制化营养”服务，并将通过3D打印技术实现这一想法。未来，在天空中辛勤奔忙的航天员就可以通过可穿戴装置来检测他们的生理或营养状况，并配制出定制化的太空饮食。