利用先进的材料、硬件、软件和定制服务解决客户的广泛需求新生产级材料的推出将更加丰富现有的材料组合，使打印技术更全面新的打印平台使客户实现从原型到生产的无缝对接基于云端服务延伸的先进工程软件组合，保障和优化设备的运行时间新的专业级服务团队帮助客户无障碍地使用3D打印技术科罗拉多州，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems(NYSE:DDD)宣布将为客户提供量身定制的解决方案。新品的推出将增强公司的产品线，提供覆盖范围广泛的增材制造软件、服务和技术，使3DSystems能够为不同领域客户提供更优质服务。3DSystems此次推出新的生产级塑料和金属材料，工作流程软件和新一代打印机，充分利用3DSystems三十多年来在增材制造领域的经验、应用知识和遍及全球的公司帮助客户实现从原型到生产的无缝转换。3DSystems总裁兼首席执行官VyomeshJoshi（简称VJ）指出：“我们相信这些定制化的解决方案能够改变客户和行业规则，帮助客户无障碍地使用3D打印技术。我们坚信我们的创新能力将促使战略实行的脚步加快，帮助客户快速实现从原型到生产的转变，在各个垂直行业，跨越传统制造和增材制造的鸿沟。“--新一代塑料和金属生产设备--3DSystems推出的第一款可扩展全集成生产平台，可制造耐用、可重复和最终使用的塑料和金属部件，能为制造商提供真正的工厂级解决方案。3DSystems的Figure4模块化扩展平台制作小型塑料件的产出量超过普通打印机15倍，成本比一般制造工序低20%。基于3D打印创始人也就是3DSystems现在的首席技术官ChuckHull的构想而设计的Figure4。3DSystems还发布了新一代的工厂级打印机DMP8500FactorySolution，能高效打印大型尺寸金属部件。DMP8500FactorySolution的粉末管理模块和闭环系统确保电压打印件品质均衡，具有可重复性，运营性成本也更低。与Figure4类似，新的DMP8500FactorySolution的模块化设计减少了所需的固资设备，达到效益最大化。DMP8500旨在使用户规模化生产、管理制造运行过程和最低限度减少人力投入，在工厂环境中达到领先的生产效率。--新的服务团队和云技术支持--为了帮助客户将打印技术纳入到他们的生产系统，3DSystems将引入专业服务团队，提供包括从咨询、安装设备到确保设备正常运行的服务。新的团队熟知3DSystems30多年积累的专业知识，结合3D打印技术、制造流程软件、应用工程专业特长和全球技术团队，致力于客户提供优质服务。3DSytems还将推出3DConnect软件，这是一款基于云端的软件解决方案，为各类不同生产规模的环境，从单一环境到多元化环境，提供主动维护和预测性支持。3DConnect将提供远程服务和支持多台打印机的使用。这款软件将在2018年初被整合至新设备和选定的设备中。--SLS新品和新材料延伸塑料打印新应用--3DSystemsSLS平台推出新品ProXSLS6100，同时发布三款新的尼龙材料。ProXSLS6100的成型尺寸大，运营成本也有极大减低。新的SLS材料包括DuraFormFR1200阻燃性尼龙,DuraFormEXBLK尼龙11和DuraFormAF+铝填充尼龙。DuraFormProXFR1200DuraFormProXEXBLKDuraFormProXAF+ProXSLS6100可打印结实、高分辨率的最终使用部件和功能性原型。此款设备有自动管理材料功能和优化部件打印的3DSprint软件，价格极具竞争力。除了SLS平台的新品，3DSystemsMJP平台下也增加了新的工程级材料。新推出的材料耐用性更高，打印成本也更低。新工程材料具有结实、类ABS质地，透明质感外观，中低模量、延长率、抗冲击强度高等特性。一种新的坚硬的灰色材料提供高对比度用于细节观察。此外，它的几种刚性材料经过美国药典局6级认证，并通过了ISO10993用于医疗器械的应用许可。结实、类似ABS，透明质感外观塑料，用于ProJetMJP2500Plus的VisiJetArmor(M2G-CL)材料结合了一定的拉伸性和韧性。应用范围广泛，制作的部件基本可满足各类工程需求。VisiJetArmor(M2G-CL)VisiJetProFlex(M2G–DUR)材料适合制作铰链和其他需要耐用性和卓越柔韧性的应用。类似聚丙烯的透明质感外观，耐冲击，极强的柔韧性赋予其极佳的工程级性能。VisiJetProFlex(M2G–DUR)VisiJetM2R-GRY材料一款具有高刚度的灰色材料，高视觉对比使这款材料使其非常适合需要精致细节的功能性应用。作为通过美国药典USP第6级认证的材料，使其可应用于医疗应用，如手术导板。VisiJetM2R-GRY--入门级工业桌面机--3DSystems将推出工业级桌面机FabPro1000，这是一款为工程师、设计师、珠宝匠人和制造商研发的入门级生产型打印机。FabPro1000使用一流的软件，简单放置于桌面就能以较低的价格快速打印优质部件。--携手新合作伙伴--BMW与3DSystems签约成为合作伙伴。3DSystems将为BMW提供按需制造服务（ODM），包括BMW用于设计和功能性原型的3D打印部件。

什么是脊柱侧弯？脊柱侧弯（或者称之为脊柱侧凸），它是一种脊柱的三维畸形，包括冠状位、矢状位和轴位上的序列异常。正常人的脊柱从后面看应该是一条直线，并且躯干两侧对称。如果自然站立时从正面观察双肩不等高或后面看到有后背左右不平，就应怀疑是否有脊柱侧弯了。脊柱侧弯的发生率其实很高，特别是在10-14岁的青少年，其中女孩又占了绝大多数。上面两张图，是较为严重的脊柱侧弯，目视即看出侧弯状况。侧弯初期的时候患者本人并不会感觉到异常也不会影响生活，容易被忽视，所以发现异常时往往程度已经比较严重。今天故事的主人公是一位学习舞蹈的少女小文。在练习舞蹈使老师发现小文的肩部不平，经检测才发现小文已有脊柱侧弯的问题，于是小文的家长找到了南小峰脊柱矫形工作室进行脊柱侧弯治疗。▼▼▼工作室的矫形专家推荐的是GBW支具进行治疗。▼▼▼然而如何从支具设计到制作工艺，以及材料选择始终满足正确的矫形位置，还有支具的抗形变能力等，这些矫形过程所需要的精度问题一直困扰着支具师。》传统支具制作模型转换复杂且精度低传统的支具制作需要经过多次的模型转换、躯干取型、石膏阳型灌制、石膏模型修型调整、预制板材热塑成型、板材胚型裁剪，而且每一次的模型转换就存在一次增大误差的可能。好吧，小编听着就觉得好繁琐，我们来看图…… 繁琐的传统支具制作流程》传统支具制作两大难题石膏膨胀系数大影响精度：比如石膏在灌制的时候，存在比较大的膨胀系数，整个模型的维度在石膏固化和干燥的过程中，预计会有10%的增大，如果支具师在石膏模型修型之前，不做数据还原处理，那么整个修型过程，都有可能在错误的模型基础上进行。冷却过程中板材回弹：另外预制板材的材料特性决定论这种材料在热塑成型到冷却定型过程中，会有一定的回弹，加上真空成型工艺对吸力大小，真空能力、模型干燥程度的要求很高，比如支具师在石膏模型上预设3厘米的压力深度，但是因为模型膨胀、板材回弹等多重因素影响，可能最终在做好的支具上，只能实现一半的预设压力。看来，传统制作支具的过程真的是异常繁琐，一个小错误就可能影响到支具的精度。有什么方法可以让支具的制作更佳精准呢？毕竟一个小小的误差却关系到一个孩子的未来。▼▼▼》3D打印解决困扰通过3D扫描系统和CAD计算机辅助设计系统，能够在精准的人体数据上，直接设计支具的矫正方案，准确把握脊柱侧弯矫正所必需的正确的矫正位置和最佳矫正力度。工作室经过仔细慎重的考虑，最终引入3D打印技术来制作支具。这样的矫形支具怎么做出来呢？首先矫形工作室将设计好的、支具数据发送给3DSystemsQuickpart团队。在3D打印之前，对数据进行测试和调整部分参数，然后通过SLS工艺进行打印。▼▼▼3D打印技术的加工特点更能保证加工所得脊柱侧弯支具成品是与设计数据完全一致的，彻底解决困扰支具师的成型精度问题。精简的全数字化工作流程南小峰脊柱矫形工作室经过使用支具内受力检查系统，对比3D打印支具与传统板材支具时发现，3D打印支具契合度更高，各加力部位的受力方向、受力高度和受力强度这三项重要指标都完全达到支具设计的理想状态。但预制板材的材料回弹和形变依旧无法解决。支具在改变身体的时候，身体也在改变支具。一般来说，脊柱侧弯矫正支具使用时间在一年左右，按每天穿戴22小时，一天穿脱多次，那么一个支具在其使用过程中，有3000-5000次的开合，每一次的开合对于支具来说都是一次大幅度的形变过程。与此同时，我们在利用支具矫正侧弯的时候，因为人体处在发育的时候，会对支具形成强大的对抗力量，使支具变形，另外穿戴侧弯支具很多力量相对较小的低龄女性，反复的日常穿脱，使穿戴便利性成为重要要求。如何保证支具完成大量形变的弹性恢复，又保证穿戴的便利性，对抗力量的高强度，是对支具工艺和材质选择需要充分考虑的。传统的热塑真空成型工艺所使用的预制板材因为材料是均匀厚度，但是经过加工中对材料的牵拉封闭和真空吸附等过程，加上板材各批次配方的细微差别，以及预制成型期间的材料均质差异，是无法保证支具在整个使用周期中材料强度一致性的问题。而3D打印为支具实现结构设计变为了可能，为支具提供了稳定的空间结构，提升了支具的受力承载。▼▼▼》3D打印材料配比分析南小峰脊柱矫形工作室与3DSystemsQuickparts团队经过近300次的打印材料配方修正，终于完成高强度、易开合、抗变形的打印材质。3DSystems用于SLS打印机的DuraFormEXNatural材料具有良好的韧性和强度，不多说，亲身折叠来测试。即使如图中这样弯曲，还是可以分分钟恢复原来的形状。工作室还测试了材料的耐疲劳度、加热是否变形、敲击是否产生裂纹、支具多厚合适，强度和弹性都需要满足要求，并且还要足够的轻量化。最终测试效果非常理想，完全能够承受小朋友一年的穿戴。▼▼▼》好的支具在保证效果的同时，更要最小限度影响生活我们大夏天穿着背心裤衩凉拖走在外面都觉得酷热难当，可以想象侧弯患者在炎热的夏季穿戴支具的感受。在夏天佩戴支具成为了患者最难过的坎，极大影响佩戴的积极性。在支具上开孔能有效解决透气散热问题，但传统板材上开孔，使本就不稳定的结构强度变得更加脆弱。3D打印支具所实现的局部受力，框架承载的支具稳定形态，在不影响支具整体强度性能的情况下，让非受力部位的开放、大面积增设通气孔变为了可能。镂空的设计形态能有效降低支具重量30%以上，有效降低患者的日常负担。会呼吸的支具完全改变了脊柱患者在矫形过程中最难克服的穿戴感受。夏天佩戴舒适感差的难题就这样解决了~终于打印完成了，医生指导小文进行穿戴。小文表示相较传统的支具，3D打印的支具更贴合身体的每个部位，透气舒适，夏天也不会闷热，冬天晚上睡觉的时候也觉得比较舒服。当然效果也是杠杠的。从去年6月1日的侧弯30度，到12月8日再测量，侧弯变为15度，矫正的效果良好。很欣慰3D打印技术为脊柱侧弯矫形发展过程带来的每一点进步，希望3D打印可以帮助到更多有需要的人，不仅在脊柱矫正领域，在医疗的其他领域也能帮助到更多人。脊柱侧凸是危害青少年和儿童的常见疾病，关键是要早发现、早治疗。轻度的脊柱侧凸可以观察，严重者需要手术治疗。由此也希望各位家长在发现孩子有轻微的迹象时，就要尽快赴医治疗。▼▼▼--3DSystemsQuickparts团队小贴士--Quickparts主要提供基于3D打印金属和塑料零部件的定制化、批量原型服务。Quickparts解决方案改变了产品开发和制造专业源部件的方式，使买家能够在全球各地获得部件生产的即时报价。QuickParts®还提供模具和终端零部件的制造服务，以及三种不同的熔模铸造技术，力求把中国地区打造成整个亚太地区最大的3D打印加工服务基地。3DSYSTEMS中国QuickParts团队的解决方案涵盖从3D打印到硅胶模具制作、真空注塑等整套流程，十分适合小批量、定制化的需求。

对于不同的应用领域来说，短期内增材制造技术还不足以代替传统的制造方式。但随着打印材料价格的下降，打印尺寸和速度的提升，增材制造技术在各应用领域的渗透也将逐步加深，人们会越来越多地使用到包含3D打印的零部件产品，甚至是完全通过3D打印制造的产品。如《WohlersReport2013》报告展示的远景一样（图8），我们所能看到的往往只是整个冰山的一小部分，而海面下隐藏的巨大冰山才是尚待开发的领域，也是增材制造未来的潜力所在。虽然我们还无法清晰的描述未来增材制造的全貌，但足以预期其技术发展趋势。海平面上方的冰川，代表了多年以来增材制造技术活跃的应用领域，如原型件和模型的制造。而处于海平面下方附近的区域则是增材制造正在发展的应用领域，包括医疗植入器械、金属航空部件的制造等。在更深的区域则是人们期望的人体器官“活体”打印和外太空3D打印。在未来，增材制造还能实现哪些不可思议的应用，我们现在还不得而知，但这些未知领域的应用将是非常令人期待。从细分领域的预期来看，我们则可发现增材制造技术逐步渗透的方式有所区别就航空航天和汽车领域来说，增材制造将从局部零件制造发展到整体打印。相比较之下，生物医疗领域则将从“非活体”打印逐步进阶到“活体”打印。对于创意行业而言，增材制造技术所带来的冲击并非制造方式的改变，而是创意设计模式的逐步改变。从更加宏观的角度来看，增材制造对于通用制造、供应链和商业的影响都可归于模式的革新，即生产模式、供应模式、商业模式的革新。这将意味着将有大量的新兴中小企业将依靠新创意蓬勃发展，他们将有能力以最小的资金投入实现生产的迅速扩大。这些具有敏捷性和极短产品上市周期的新公司，将成为未来市场的有力竞争者。而对于大型设计和制造企业来说，增材制造技术是IT与制造业实现融合的机会。如上文所述，增材制造不仅仅是一种制造技术，更是一种数字化技术。借助互联网所形成的“信息物理系统”，它所具有的开放型和大众性，将为未来的创新搭建了广阔的舞台。正如美国航空航天局喷气推进实验室战略中提到的：“IT”的涵义从信息技术（informationtechnology）转变为共同创新（innovatetogether）。

2019年8月20日，南斗星机器人CEO王峻告诉南极熊，今天拿iPhoneX手机来测试，他的3D打印人头建立密码，真人成功欺骗iPhoneX人脸识别解锁.△测试的iPhoneX手机王峻的测试办法是：实验①第一步，用iPhoneX手机扫描3D打印的王峻仿真头作为源数据，建立手机解锁密码；第二部，用iPhoneX手机扫描王峻真人脸部，成功实现解锁。也就是说，仿真头可以骗过苹果的人脸采集系统，iPhoneX认为王峻的仿真头就是王峻本人，然后扫王峻真人的脸就能打开iPhoneX。但是，如果反过来则无法解锁：实验②第一步，用iPhoneX手机扫描王峻真人（或者其3D打印头）作为源数据，建立手机解锁密码；第二部，用iPhoneX手机扫描王峻的3D打印人头，无法实现解锁。由此可见，iPhoneX的解锁，使用了活体检测，3D打印人头不具备活体特征，因而无法解锁。

●Figure4起步价约2万5千美元，可打印功能性部件●产出量提高15倍，至少节省20%制件成本科罗拉多州，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems(NYSE:DDD)宣布推出业内第一台模块化、可扩展和全集成3D生产平台Figure4。Figure4有独立的配置也有生产型规格配置，Figure4结合了服务、技术、材料和软件，致力于革新生产型企业的生产环境-帮助客户无障碍地从快速原型转向生产。Figure4采用高速数字成型，加速和简化塑料件的生产，使生产型企业获得精确可靠和高设备运转率的生产设备，足以媲美传统注塑成型。Figure4的超快速打印技术和生产级材料，使产出量可达到普通设备15倍以上，比一般制造方式低至少20%的成本。Figure4是对于制造的一次创新，Figure4的设计起源于3DSystems早期的构思。1983年，3DSystems的创立者&现在的首席技术官ChuckHull为第一台SLA设备申请了专利，其中包括Figure4的许多工艺和构想。》紧跟制造需求的模块化生产平台Figure4可满足各种生产环境的需要，从单一环境到工厂解决方案，可应用于航空航天、汽车、医疗保健、齿科、耐用品和服务型企业。Figure4的硬件包括以下四块：●Figure4Production可完全定制，客户可以随着自己业务增长和制造需求来扩展自己的技术规模。完全自动化，通过生产配置，可批量与实物打印功能相同或功能类似的部件，集中进行后处理。自动化材料管理和集成的后处理减少了人力的投入，极大提高生产力，也降低了总运营成本。●Figure4Modular为客户提供可升级和经济的直接3D生产方案，包括自动化材料处理和集中式后处理。与所有Figure4单元一样，当客户想从原型制作转换至生产，这个模块可随着客户生产需求的增长而扩展。通过在主控制箱进行操作，每个模块单元能够同时生产多个独特零件，极大节省客户时间、成本和资源，同时还能促使产品更快面世。●Figure4Standalone是一个经济的工业级单引擎解决方案，适用于小批量生产和快速功能性原型制作。以更低的价格来制作小批量部件，同时保证高产出，是小型设计工作室和代工厂的理想之选。●Figure4Dental是单引擎的独立3D打印机，使用集中式后处理，专为了齿科生产、原型和消失模铸造设计。3DSystems的生物相容性材料使Figure4Dental面向的齿科应用方向非常全面。Figure4的研发是为了打破传统制造的壁垒，使客户无需耗费过多精力就能获得优质部件。为了帮助客户提高生产率和优化效率，所有的Figure4配置都配备有3DSystems的3DSprint软件和3DConnect软件。3DSprint软件帮助客户针对CAD或STL设计文件的平移问题以及3D扫描中错误多边形几何提供错误校正功能，还能管理打印队列和作业属性，监控局域网中的所有打印机。3DSprint软件在生产中，最大化设备运行时间是至关重要的，需要追踪打印机持续状态和进行主动维护。3DSystems最新的3DConnect软件，是一款基于云端的解决方案，为生产提供主动维护和预防性支持。3DConncet由2块组成：3DConnectService和3DConnectManage。3DConnect软件3DConnectService为3DSystems的服务团队提供安全的云端连接，为设备提供主动维护和预防性支持。具有远程诊断的主动维护和服务警报使3DSystems的服务人员可通过远程处理问题或安排线上工程师，迅速了解维修所需携带的零件。3DConnectManage允许客户安全地远程监控一台打印机或多台打印机的工作状态，还可以查看综合数据来了解打印机的使用情况。客户可以查看和分析一些度量指标如材料利用率等，同时还能接收设定指标的实时情况和邮件警报(例如设定接收打印任务完成情况)。》材料选择多样化3DSystems预备推出15款新材料，用于Figure4的工业级和齿科应用。3DSystems为生产部件提供了多样化的材料，包括弹性、透明、结实（功能性应用）和耐高温材料。3DSystems新的功能性塑料只需强光就能固化，促使打印进程加快。Figure可以打印生物相容性材料和具有弹性属性的材料。这些材料打印的部件具有与传统制造部件相同的耐用性，同时还拥有极佳的精度和表面光洁度。》突破性的技术，经济型的价格除了提供超越传统制造的服务，Figure4的每台打印机以经济的价格打印各种尺寸的部件。3DSystems总裁&首席执行官VyomeshJoshi（简称VJ）表示：“Figure4将是革命性的增材制造解决方案，将会帮助生产型企业跨越障碍，从原型制作无缝转换至生产。利用这个平台，我们可以帮助客户减少投入过大的风险，当扩展生产规模的时候，可以更稳妥。”Figure4售价约在2万5千美元至1百万美元以上。Figure4的各种规格配置计划于2018年推出。●Figure4Production和FigureDental计划于2018年二季度推出。●Figure4Modular和Figure4Standalone计划于2018年三季度推出。

科罗拉多州市，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems（NYSE:DDD）宣布与宝马BMW签约成为合作伙伴。签订的按需制造服务内容包括3D打印部件的生产，用于汽车设计和功能性原型。3DSystems将通过SLA、SLS技术和加工服务（如喷漆、染色和抛光），为BMW制作原型、车内外的功能性测试件和工夹具。这些打印件将会在夏季和冬季的天气下进行测试，验证他们的设计是否得当，也以此了解汽车部件在极端天气下的功能情况。3DSystems将结合打印技术和各类材料制作耐用的功能性部件。例如，3DSystems使用DuraFormHSTComposite（玻纤填充塑料）来制作打印件，用于汽车动力系统和引擎罩下的部件。DuraFormHSTComposite是一种具有高刚度和耐高温的纤维增强型工程塑料，是制作汽车行业耐用原型的优质选择。DuraFormHSTComposite3DSystems与BMW有长久的合作关系，不仅为BMW提供高品质的部件，还通过BMW专业的工程学知识来寻求明确的制作流程和解决方案。另外为了满足BMW对于快速原型的大量需求，3DSystems还将通过传统的加工如聚氨酯浇注、注塑成型和CNC等方式为其定制部件。3DSystems全球按需制造服务部门的高级副总裁和总经理扎德?阿沃提到:“3DSystems和BMW已经是多年的合作伙伴，我们很高兴通过这次签约加深我们之间的合作关系，3DSystems对汽车行业有着深入的认知和了解。我们提供端到端的解决方案，不仅有按需制造服务，还有打印技术、各类材料和软件的支持，这让我们可以为客户的工作流程提供量身定制的解决方案。“

相信前段时间大家都看过一部影片《一条狗的使命》，狗狗会用尽自己的一生来陪伴自己的主人，甚至是来世转生也会去陪伴着你。七月五日，是宠物纪念日。这一天很多人会怀念已逝的陪伴多年的宠物。这一天，由ArtyLobster组织的一场关于 3D打印宠物雕塑专家的活动拉开帷幕。宠物杂志是一个慈善组织，当天活动的目标是为TheOldiesClub筹集资金，这是一家致力于为七岁及以上的狗寻找新家园的慈善机构。LarsBAndersen表示：“我们的许多雕塑都是由人们作为宠物纪念品买来的。因为ArtyLobster可以从照片制作3D打印雕塑，这种流行的方式可以创建一个最喜欢的3D宠物来表示纪念。创建3D打印宠物纪念品的过程相对简单。Andersen解释说：“我们有许多艺术家将把约10张宠物照片转换为全彩雕塑。然后我们使用3DsystemsProjet660Pro3D打印雕塑。“到目前为止，ArtyLobster主要采用3D打印的狗，猫，马雕塑，但也会有其他宠物模型。我们也有机会创造豹纹壁虎，猪和豚鼠。一些更具挑战性的宠物比如非常蓬松的狗，如bichonfrises或狮子狗，因为毛皮太细了，不能准确地3D打印。扫描毛茸茸的狗也是不可能的，所以我们使用我们自己的艺术家来创造一个3D可打印的宠物艺术形象。Andersen说：“3D打印纪念宠物慢慢地越来越被接受，对我们的宠物逝去感到悲伤是完全正常的。而3D打印技术却可以帮助人们永远记住自己的宠物“

通过空气动力学优化设计和减少阻力，SLS技术打印的航空航天部件能节省4%的燃油》挑战：短期内交付一个被严格管制的专利设计，从制作原型到生产部件，包括必要的检测和报告》解决方案：3DSystems的按需制造服务专家Quickparts、SLS选择性激光烧结技术、玻纤填充的尼龙材料DuraFormGF》成果：•两个月内交付18个生产级卫星叶片套组和360个部件•成功的首件检验&报告•针对未来需求，可重复制造相同品质和性能的部件•客户满意度高，部件通过AS9100质量体系(AS9100是一份在ISO9001质量体系要求基础上开发的航空航天标准)▼▼▼在航空业，即使是最轻微的设计变更，都能对飞行效率产生惊人的影响，这也就是为什么航空业制造商执着地投入大量时间和人力成本来优化飞行设备的设计。有时候，一点点小修改就可能带来巨大的回报，就像下文涉及到的德克萨斯州MetroAerospace制作的3D打印微型叶片。这个部件专为C-130/L-100飞行器研发，叶片将被紧紧的固定在机身两端，主要是为了通过改变后货舱门的气流来减阻。▼▼▼3DSystems按需制造Quickparts团队帮助MetroAerospace以极快的速度将微型叶片从原型转化为生产部件。3DSystems的按需制造专家Quickparts可以在产品研发的任何阶段提供部件支持，提供快速原型制作、演示模型和小批量生产部件的服务。3DSystems位于俄克拉荷马州塔尔萨的按需制造部门Quickparts使用选择性激光烧结（SLS）和尼龙玻纤材料DuraFormGF(适合制作耐用原型或中小批量刚度强且耐高温的部件)与MetroAerospace成功完成了首件检验报告。这验证了所有的制造需求和部件规范都是通过SLS设备严格按照规定进行制作的。▼▼▼ 3D打印部件帮助飞机降低阻力，降低成本3D打印的微型叶片每片长约10英寸（25.4cm），每一片叶片都可以是不同的。根据MetroAerospace的表述，这些3D打印的工程配件可以减少飞行器15%的总阻力。MetroAerospace指出这些部件的结构组合可以在显著减少内测发动机磨损的同时，将耗油率每小时降低约25-30加仑。尽管是微小的变更，但对飞行器来说，即使微小的变更也会产生重大的影响。对于商用飞机来说，SLS打印的微型叶片极大改善了燃油效率；对于军用飞机来说，这帮助他们延长了进行任务的飞行时间和载荷能力。对于这些应用来说，都具有巨大的优势。微型叶片可以被安装在新的飞机上，也可以极容易地改造飞机但不对飞机进行任何结构上的变更，除了产生预期的减阻效果之外，不会产生任何对飞机操作的影响。MetroAerospace的总裁&CEO莱斯利•彼得斯表示：采购和安装微型叶片，基于可达到的燃料节省，能够在一年内就能快速得到回报。快速的投资回报，安装的便捷和对飞机最低限度的影响对于大型货机来说也具有明显的成本改善。对于MetroAerospace来说，使用3D打印来生产，并与3DSystems的按需制造团队来协作，使MetroAerospace可以无需过多存储配件，但是不影响快速高质的完成客户订单。▼▼▼基于3D打印的卓越经验MetroAerospace选择3DSystems是因为其基于增材制造的专业经验和领先技术。MetroAerospace的彼得斯提到:”增材制造技术是一项还比较新的技术，在用于批量的飞机外部零件上也算是新方式。”通过3DSystems对航空领域熟悉和制作微型叶片原型阶段的经验，MetroAerospace快速将微型叶片从原型过渡至生产部件。彼得斯指出将原型转化为最终部件并不是很简单的事情，特别在航空业。她表示：“这并没有人们想象的那么的简单，不是简单交接就可以，涉及到很多方面。”最终的3D打印微型叶片必须满足工程师们严格的设计意图，还必须通过首件检测报告，因为这是航空业普遍要求的。3DSystems和MetroAerospace在整个过程中密切合作，从打印机和材料测试到部件打上标签、完工到运输，确保每个细节都能得到充分重视。双方也一起合作，细致地记录整个过程的管控文件，对如何满足新产品严格要求也进行验证。彼得斯表示，3DSystems在各方面都不懈怠：“有时候在开始制造前，单单首件检测报告就会需要耗费6个月的时间，但是这次与3DSystems合作，在3-4个月时间里，我们的报告就被通过了，并且将产品交付给了一家外国军用企业。就航空市场来说，这真的是非常快的速度了。”▼▼▼经过验证的航空业经验在非常紧迫的时间里，通过丰富的经验真正做到了将3D打印转化为3D生产。通过ITAR(国际武器交易规章)和AS9100（在ISO9001质量体系要求基础上开发的航空航天标准）认证，3DSystems位于俄克拉荷马州塔尔萨的按需制造中心已经通过高质量的原型表明制作精确的小批量最终部件是完全可行的。制作高品质的航空部件涉及到使用多种制造技术，3D打印也不例外。3DSystems的团队与MetroAerospace协作来验证SLS打印机的可行性，通过公司内部和第三方测试来执行拉伸和密度试验，按照微型叶片所需要的标准进行测试。彼得斯提到：“你需要特殊的装备、特殊的房间和一个有资质的公司来管理所有流程和产品。“有合适的文档和流程，使用3DSystems的按需制造服务完成订单，整个过程精简且高效，使MetroAerospace可以快速响应客户需求。▼▼▼3D打印生产能力和全方位服务将产品推向市场的速度对于MetroAerospace来说是非常关键的，3DSystems的设备和能力都使快速交货变成现实。自始自终，3DSystems的按需制造团队通过公开和透明的沟通方式来提升部件的质量和生产效率，全心致力于为MetroAerospace。彼得斯提到3DSystems的生产专家Quickparts：“他们真的非常尽责和全心投入，当我们想要完成某件事的时候，他们周末也在为我们工作。“SLS技术打印的微型叶片的成功为MetroAerospace进一步探索3D打印给出了方向。为了确保微型叶片附件设计万无一失，彼得斯再次与3DSystems按需制造部门通力合作将这个组件推向市场，在此之前，他们通过微型叶片的生产已经积累了丰富的经验。无论你是需要快速得到3D打印件、经过后处理的装配件原型、演示模型或通过CNC/聚氨酯浇注/注塑加工的小批量部件，3DSystems按需制造部门将帮助您推动项目进度、如期完成研发和达到既定目标。

科技发展一直在推动制造模式的变革与创新，从传统的手工制造到自动化加工，今天信息化浪潮下的生产制造又是新一翻景象。3D打印作为一新先进的制造技术，可以满足市场多样化以及快速制造的需求，正越来越受到制造商的青睐。　　据咨询公司Gartner报告，未来五年全球3D打印市场将以32%的速度增长，并在2020年达到时212亿美元规模市场。3D打印应用十分广泛，可以在医疗、生物、教育、航空、消费电子、汽车等多个领域使用，虽然目前在制造领域占比不到1%，但期发展前景不容小觑。　　要理解什么是3D打印，可以从2D打印进行联想，其差别只是从二维到三维（立体）的变化，即是D打印是X轴、y轴、z轴都有参数，相当于从二维图型一层一层堆叠起来。而3D打印的材料更多样化，从塑料到金属等都可以用到打印机上，从而打印出不同材料的立体模型。　　新发现或开启3D打印新篇章　　近日，麻省理工学院研究人员开发出了一种新的喷涂金属涂层附着方式，这项研究可能对金属3D打印产生重大影响。研究人员使用超快速相机观察喷涂工艺，并发现金属键合的理想条件。通常认为熔化是一种粘结金属的好方法，但最近麻省理工学院的一些研究人员做了一个研究发现，使得一些过去普遍坚持的科学观点受到怀疑。他们的发现可能会对金属增材制造产生重大影响。　　这项令人兴奋的研究得益于研究人员使用的高科技成像设备：一个使用16个独立电荷耦合器件（CCD）成像芯片的高速相机，可以在三纳秒内捕获图像。该光学套件主要由麻省理工学院博士后DavidVeysset开发，其设置速度如此之快，可以执行以前不可能完成任务，以超声速跟踪喷射在表面上的单个粒子的任务。　　相机可以拍摄高达每秒3亿张的画面，而这个团队使用这个令人难以置信的技术来捕捉类似于金属表面涂层的喷漆工艺。当喷射撞击颗粒和表面保持固态时，键合效果最好，但是“飞溅”向外。颗粒不是液体，而是像液体，这种“固体飞溅”是使金属颗粒粘附的最佳方式。　　由于人们以前从来没有能够正确地观察过这样的喷雾过程，所以科学家们不得不根据结果而不是过程本身来估计粒子撞击目标表面时究竟发生了什么。有人认为金属粒子撞击表面时会熔化，也有人认为不会。　　随着高速摄影机准备好进行更多的实验，麻省理工学院的研究人员现在可以找到一种方法来诱导这种飞溅的正确条件，有可能导致更好的金属3D打印过程和改进的金属涂层技术。　　全数字3D打印业务走进现实　　互联网信息技术正给传统行业带来深刻的影响，3D打印企业PROTIQ和位于柏林软件公司trinckle合作，深入研究了3D打印铜感应线圈的过程，开发了一套从自动定单到按需生产的系统，生产过程达到了全自动化及数字化的效果，客户可以在线配置好参数并订制所需的铜感应线圈。　　增材制造的好处在于可以与端到端的数字工艺链相结合，尽可能有效地减少客户的等待时间。用户可以简单地选择他们所需的基本形状，并设置应用特定的参数，如匝数、线圈直径以及连接器本身的位置。 　　在几分钟内，在线配置程序可以创建一个单独的3D模型，并优化好打印设备，然后就立即生产指定的规格产品。这意味着，那种时间和成本密集的手动CAD设计将成为过去，并且由于简单的订购流程，省去了费时的报价准备过程。　　通过手动弯曲和焊接的传统制造工艺耗时且成本高，因此生产单独适配的电感器对于每个应用领域都是不便宜的，在3D打打印中通过几个简单的步骤在线配置就可以制造加热线圈。3D打印的后续生产可以在收到订单后立即启动，以便成品电感器在几天内即可使用。这种3D打印与创新的电子商务解决方案相结合，加速了从订单创建到成品交付的整个过程。

业界领先的虚拟现实软件基于患者扫描数据，推进数字化3D模型的可视化进程3DSystems与飞利浦合作，共同促进3D打印医疗模型的发展伊利诺斯州，芝加哥，2017年11月27日-在北美放射学会RSNA年度会议&展会上，3DSystems（NYSE:DDD）发布了一项新的D2P（从DICOM到打印）技术，旨在帮助临床医生和放射科医生通过医学影像数据快速创建精确的3D数字解剖模型。同时3DSystems在11月26日到30日RSNA展会期间（1717展位），为客户展示如何使用其端到端的增材制造解决方案来优化设计和变革医疗工作流程。业界首创的体量虚拟现实软件3DSystems宣布推出业界领先的虚拟现实（VR）技术，可以让医生上传病人扫描数据至D2P，立即通过虚拟现实方式来呈现医疗数据，无需对数据进行耗时的预处理和分割。这类似于高端成像工作站上显示的结果，只是相较于标准平面屏幕的显示，这是通过虚拟现实展现的。虚拟现实中的可视化极大地增强了对结构和规模的三维理解，可作为常规检查的一部分，或用于术前规划。这项新技术，现在是3DSystemsD2P综合应用的一部分。与飞利浦合作，促进3D打印模型发展3DSystems宣布与飞利浦签署协议，以加速在改善规划和病人预后方面的医疗进展。飞利浦与3DSystems无缝对接，可加速3D打印流程和更快创建物理3D模型，帮助医生理解很难目视的患者解剖结构，并为最独特和复杂的病例提供个性化医疗。在RSNA年会上，3DSystems将展示使用三种材料制作的病患解剖结构模型，每个模型都使用不同的技术进行打印，其中包括使用生物相容性树脂材料和SLA光固化技术打印的结构模型。这些模型可以进行消毒处理。Montefiore医疗中心整形外科的首席医学博士埃文卡菲表示：“在刚刚过去的十多年里，3D打印病患解剖模型已越来越普遍。从用于术前规划到使用模型作为手术导板，这些工具使得复杂的程序更为精简准确。随着D2P软件的诞生，我们现在有了先进的软件和3D打印机，在医疗领域将大有可为。这是个性化医疗和外科手术结合3D打印新时代的开始。“3DSystems将与放射科医生、外科医生、医务人员、医疗设备制造商和医疗教学人员等协作，为他们提供一系列的精准医疗解决方案，包括虚拟现实模拟器，3D打印解剖模型，VSP（虚拟手术规划），以患者为本的手术导板，仪器仪表和植入物。3DSystems金属和医疗解决方案部门的执行副总裁&总经理凯文?麦克艾拉提到：“3DSystems将为需求日益增长的医疗行业，持续提供有助于更好进行医疗判断，更流畅工作过程和更佳导出结果的创新型自适应工具。我们不断创新的精准医疗和医疗3D打印解决方案将为医务人员提供方法和技术来克服现今挑战，推动医疗技术前进的步伐。如果想了解3DSystems医疗解决方案更多信息，可通过healthcare@3dsystems.com(英文)进行联系。