5月8日，国务院联防联控机制相关指导意见指出：在落实防控措施前提下，可举办各类必要的会议、会展活动。在此背景下，作为亚洲最大、全球第二的专业增材制造技术展览会，亚洲3D打印、增材制造展（TCTASIA）将于2020年7月8-10日在上海新国际博览中心召开。​​为确保观展安全，按照上海市及浦东新区防疫部门要求，严格落实防疫措施，您需预登记填写信息并实名认证、预约观展时间、确认，携带身份证前往现场参观。展会期间注册门票需支付费用，展前扫此二维码获取免费门票。扫码获取免费门票1.端到端增材解决方案3DSystems邀您莅临E6馆-G08展位，观摩3DSystems和GF加工解决方案的联合展台。作为业内领先的增材制造解决方案供应商，3DSystems致力于重新思考制造业通往数字工厂道路上迈出的关键步骤。参观展台了解3DSystems和GF加工解决方案共同整合的增材制造和传统工艺相结合的数字化工作流程：覆盖数字化>准备>原型>准备>生产>检测，从最初的概念设计到最终产品的生产所有环节的无缝方案。重新思考数字化工厂的制造模式。2.数字化增材制造工厂：塑料篇体验无模化直接数字化生产塑料件的增材制造由新的生产级材料驱动的塑料增材技术提供了从原型到批量生产的路径，也包含3D打印模具的可选方案。为数字化生产提供了兼具灵活性和产能的制造模式。由新的生产级材料驱动的塑料增材技术提供了从原型到批量生产的路径，也包含3D打印模具的可选方案。为数字化生产提供了兼具灵活性和产能的制造模式。①使用Figure4系列直接生产Figure4作为一款可定制、可扩展的塑料生产3D打印解决方案，可提供批量自动化生产。其材料包括硬质刚性、柔性耐用、类硅胶、耐高温、生物相容性、可铸型材料等丰富选项。您可现场测试这些材料的优良性能。耐高温Figure4HITEMP300-AMB耐超高温硬塑料，适用于严酷的高温环境。材料的热变形温度高达300°C，无需额外的热固化后处理，在极限条件下具有极高刚性和出色的稳定性。●可用于生产端的打印材料●可用于测试高温环境的耐热特定件●无需二次热固化后处理刚性Figure4PRO-BLK10Figure4刚性材料PRO-BLK10可生产外观和质感与铸造聚氨酯或注塑成型部件一般无二的耐用塑料部件，这些部件的特点包括打印速度快、抗冲击强度优异、耐湿/防潮性好以及长期环境稳定性等。●材料热阻高达300°C●高撕裂强度的硬橡胶类零件●在不同制造环境中的突出的稳定性●兼具柔韧性和耐久度●生物相容性材料Figure4™EGGSHELL-AMB10这是一款可承受高温高压液态硅胶注入，并可轻松脱模的刚性打印材料，具备以下特性：●可打印出纹理细节，使硅胶部件高度还原●加速形状复杂的部件制作过程，从设计到制造一步到位●可对接通用的硅胶注入工艺，实现不同硬度或颜色的最终件生产●本材料为半透明，使注塑过程可视化②使用MJP/SLS技术直接生产ProJetMJP2500PLUS采用单喷头多喷嘴（MJP）技术的3D打印机使用一种单独的、可熔化的或可溶解的支撑材料，可以打印镂空结构、免除复杂的支撑处理，保留精细特征不受化学清洗等后处理的破坏。十分适合制造原型或小批量制造功能件、模具或精密蜡模。MJP系列打印机拥有广泛的功能性材料库，可打印工程性塑料、刚性、弹性、耐高温、蜡质、生物相容性和复合材料等。耐高温VisiJetM2S-HT90新材料VisibJetM2S-HT90在90°C的高热变形温度下提供了最佳的热变形性能，能够生产热成型、蛋壳成型或注塑成型的工具和模具，在温暖环境下进行原型测试，例如在发动机罩部件、外壳和外壳、加热的流体和用于耐用消费品和汽车工业的气体流动分析下。弹性VisiJetM2EBK这种弹性不透明的黑色材料提供了极佳的柔韧性和强度的结合，具有突出的断裂伸长率和完全的弹性记忆能力ProJetMJP2500ICMJPRealWax™技术可直接打印蜡模，利用优化拓扑构造和部件整合提供效能更佳、更为经济的组件。使铸造生产周期缩短数周，甚至当天可进行铸造。ProJetMJP2500IC作为代表性的解决方案可广泛应用于精密铸造行业，与传统铸造流程无缝整合。VisiJetM2ICastRealWax材料ProXSLS6100选择性激光烧结（SLS）技术几乎不受设计结构的限制，无论是功能原型制造还是直接3D生产皆可胜任。ProXSLS6100有多种材料选择，包括工业级、耐久、抗冲击和耐疲劳的Nylon11材料，另外还有坚固、食品级、医疗级以及可阻燃的Nylon12热塑塑料，在刚度、耐温、强度和表面光洁度方面拥有高级特性的填充尼龙。生产级尼龙中的ProXSLS6100材料3.数字化增材制造工厂:金属篇请带上你现有的金属增材制造挑战，来体验一把真正的金属增材生产工艺流程。可为几乎所有尺寸、几何结构的零件实现可重复的生产品质。3DSystems将向您展示结合了增材和传统制造技术并与软件解决方案以及后处理系统整合的完整工作流。重新考金属零件的设计和生产产品、部件和工具，减少重量，增加功能和简化组件。如果您需要制造一个航空用支架，只需下列步骤，就能通过远比传统制造更少的时间快速获得想要的轻量化减重零件。结合GF加工方案行业领先的加工工艺，组成端到端的完整工艺流程。包括工件切分专用的CUTAM500设备：线切割专用设备CUTAM500在3DSystems与GF的联合展台，可现场观摩金属打印设备DMPFlex350以及线切割专用设备CUTAM500，与专家探讨适合您的工作流。4软件解决方案一体化的软件解决方案用于数字化、模拟制造和检测生产出的塑料或金属件，确保数字化工厂的各个步骤无缝衔接。GeomagicDesignX2020开辟了新的机会，为客户传递了更大的价值●用户将能够比以往更快地将三维扫描数据转换为CAD模型●用于混合建模的一组新的曲面化功能简化了塑胶、铸造、拓扑优化和医疗应用的建模工作流；而其他新功能则开辟了处理复杂零件的新建模途径●现有的维护期内客户可以使用一些尚未在正式版本中发布的工具，并可以抢先享受新功能，为客户加入维护计划提供新的激励5.按需定制服务若您还没有明确的前期投入计划您也可以通过直接下服务订单来获得增材制造技术服务定制零部件。3DSYSTEMS拥有宽广的增材技术平台和材料组合，拥有杰出的定制服务能力。中国本土专家团队可以与您面对面探讨合适的技术方案来匹配您的要求。作为亚洲最大的3D打印技术展会，也是每年最新打印技术的分享盛会，是您不容错过的更新您对增材制造技术的理解的良机。7月8-10日TCTASIA展E6馆-G08，带着您想知道却没有时间完整进行了解的3D打印问题来与专家们畅快沟通吧~3DSYSTEMS与GF加工方案期待与您在2020TCTASIA上相见，重新思考数字化制造模式。最后是干货分享，下载白皮书详细了解数字化工厂，更快get到相关知识，更多打印技术白皮书和产品册请您回到公众号导航栏获取哦~增材制造电子书下载自从近150年前发明注塑成型以来，其一直是制造业关键技术。但是，关于注塑成型的有一件事始终没有改变：对模具加工的需求。3DSystems引入了一种用于精密部件制造、通过Figure4技术实现的新方法，后者是由3DSystems联合创始人ChuckHull申请了专利、有着30年历史的一种立体光固化成型技术(SLA)配置。本电子书通过Figure4技术实现的无模具直接数字化生产的发展历程，详解其工作原理，介绍制造商的具体优势，揭示该技术的业务驱动因素，并提供了行业专家的观点。所列样件节省的成本和时间，说明了数字化生产相比于传统注塑成型的性能优势。扫码下载

梅赛德斯-奔驰与加州奥克兰的3D打印工作室FATHOM合作设计了一个先进的货物运送管理系统。通过使用嵌有传感器的机电模块，货物运送公司可以从运输车辆内部跟踪包裹。总体上，梅赛德斯-FATHOM系统是一种更快的运送系统，省去了在卡车中分拣和识别包裹的步骤。梅赛德斯Xtron实验室的设计工程师NealUlrich解释道：“目前，送货车有点像一个黑盒子。货物传感器系统让我们知道货车里有什么，并告诉司机包裹的位置，这加快了交付过程。”这个创新性的货物系统由一系列智能模块组成，一旦包裹被放在其上，该系统可以精确地追踪包裹的重量。通过交叉参考包裹的精确重量和发货清单系统，该系统可以立即识别出包裹的位置。这样一来司机就不需要在卡车的货舱中来回翻找需要配送的包裹了。而智能模块在研发阶段，借助3D打印技术来实现高效的原型设计迭代。“3D打印和其他快速原型工艺缩短了整个设计过程，并使其变得更容易，”Ulrich说，“这些工艺让我们能同时或连续快速地对设计进行不同的修改。通过测试真实的原型，我们能快速找出什么是有效的，什么是行不通的。从工程图纸到第一个真实原型大约只用了四星期的时间。装备了智能模块的卡车省去了分拣货物的步骤最初，FATHOM的业务是销售3D打印机，但现在该工作室转向了生产和创新。他们拥有大量不同的增材制造技术，其中包括熔融沉积成型（FDM）、聚合物喷射（PolyJet）、立体光刻（SLA）、选择性激光烧结（SLS）、直接金属激光烧结（DMLS）以及来自以色列公司NanoDimensions的极其罕见的Dragonfly2020。因此，FATHOM并不缺乏增材制造技术。梅赛德斯货物传感器系统是FATHOM最知名的一次尝试。目前，奥克兰团队一直在与梅赛德斯工程师合作，他们要在五星期内生产出240多个机电模块。这套系统已经引起了大量的行业关注，而我们将亲眼见证3D打印技术对汽车制造行业创新的推动。

Sinterit是波兰的低成本选择性激光烧结（SLS）系统制造商，2020年4月23日，南极熊从外媒获悉，该公司近日发布了几款用于SLS设备的配件，包括：真空、喷砂机和平台。这些工具主要用于Sinterit公司的Lisa和LisaPRO3D打印机。△带旋风分离器的SinteritATEX真空吸尘器，图片由Sinterit公司提供。SinteritATEX真空吸尘器带旋风分离器，是一种专门设计的真空吸尘器，用于去除打印室中未烧结的粉末，以便在以后的工作中重复使用。E.U.的ATEX认证是为了验证该机器可以安全地处理SLS粉末等潜在危险材料。旋风分离器在吸尘过程中可将可重复使用的粉末分开，这样可以方便地将其倒回打印机进行后续打印。△图片由Sinterit公司提供SandblasterXL是原版喷砂机的升级版，是为大型LisaPRO用户设计的。除了拥有比原版Sandblaster大一倍的工作空间外，该设备还包括两个独立的喷嘴、照明、多种喷嘴直径和更多的保护性PE膜。△SandblasterXL，图片由Sinterit公司提供。Sinterit平台是为Lisa和LisaPRO系统设计的，它可以用来运输这些娇小而又沉重的系统，使其更加舒适和易于使用。平台的高度旨在为用户提供更多的人体工程学设计，使他们能够更轻松地取出打印和维护打印机。腿部高度可以根据Lisa或LisaPRO的使用情况进行调整。△Sinterit平台，图片来源：Sinterit公司。就像惠普公司正在努力为其多喷射融合机开发更多的自动化后处理单元，或者Formlabs公司为立体光刻零件开发新的漂洗和固化站一样，像Sinterit这样的公司也在发布自己的必要配件，比如粉末筛，并随着他们的打印机出炉而不断改进。另外值得注意的是，虽然Lisa和LisaPRO是成本较低的机器，但与工业级SLS打印机相比，必要的配件很可能会增加打印机的整体价格。尽管如此，Sinterit公司自身的后处理产品可能会比大型SLS机器的相关产品更便宜。因此，我们可能会看到一些有趣的创新，比如内置的CycloneSeparator（旋风式分纸机）单元，而这些创新只有像这样的有成本意识的初创企业才能提供。

最近，来自美国伊萨卡学院物理专业的一位学生，只用了15美元成本，就利用3D打印技术制造了一个全功能的假肢。这位学生名叫RyanBouricius，他的假肢设计很简单，只通过螺丝、橡皮筋、尼龙和金属弦组成，但是功能却丝毫不含糊。这款假肢可以拿起水杯、用记号笔写字、甚至还能玩小球。“3D打印技术让我使用了比传统方法更快的做法，”Bouricius表示。“只要我的想法一出来，就可以立刻在电脑上转化成三维模型。要知道之前这个过程需要到各种商店去购买零件才能组装起来。”与传统的方法相比，3D打印技术可以提前几周就能交付测试和原型产品，与此同时，3D打印技术在零件的精度上也更高，误差更小。Bouricius使用玉米淀粉制作了可降解的生物热塑材料，同时使用了Makerbot3D打印机完成打印过程，每克的成本大约只需要5美分。这就意味着打印一个儿童可用的假肢只需要几美元，而大部分的费用都来自于3D打印和装饰物。Bouricius认为他的假肢更适合儿童使用，因为儿童由于身体在不断长大，因此假肢更换比较频繁，而自己的假肢造价成本很低，更换的时候不会造成太大的经济负担。为了测试自己的成果，Bouricius专门尝试用这款假肢来开门。“这是一个非常困难的过程，就算我有足够的灵活性，但是还得坚固足够的握力。”Bouricius表示。随后他对假肢的各个部分进行了修改调整，包括拇指和食指的控制功率等。目前他的这项成果已经获得了来自于3DPrintingLab的MichaelRogers教授肯定，并且现在已经开始与e-NABLE合作撰写论文，未来将为需要的用户提供非营利性的3D打印假肢援助。

来源：中国经济网疫情期间，利用3D打印技术建造的隔离屋在全国多地投入使用，盈创建筑科技董事长马义和表示，捐助湖北的隔离屋一天能打100个，且去年收到巴基斯坦的订单。图为盈创建筑科技捐赠给湖北咸宁的3D打印隔离屋。去年收到巴铁3D打印订单，隔离屋捐助湖北第二天即可入住“这次我们给湖北咸宁中心医院捐了15套3D打印的隔离屋，黄石1套，山东东营2套，日照2套。反映挺好的，我们拉过去他们第2天就用上了，”盈创建筑科技董事长马义和说，“我们有一批巴基斯坦客户，他们去年向我们订购了5000个3D打印售货亭。3D打印隔离屋对于3D打印建筑，马义和自信地表示：“我们工厂的员工公寓和办公楼，5、6层楼，几万平米，都是我们自己打的。我们在海外为迪拜政府也打了14个办公室，这个房子也获得了吉尼斯世界纪录。只要用人、用混凝土去造的建筑，像是道路、桥梁、房建，现在都可以用这种办法来实现了。”一天可打印100多个隔离屋，比方舱医院更卫生盈创建筑科技捐赠给山东日照的3D打印隔离屋。“发生疫情、灾难的时候，拉过去就可以用，打印的速度很快，一天可以打印100多个隔离屋。而且不像武汉的方舱医院，患者集中在一起，容易交叉感染。这种是小房子，我们可以在里面加一些像是红外线杀毒、空气净化的功能，因为它是一个小的独立的单元体，很容易控制。”马义和说。马义表示，3D打印只需要把数字模型或图纸给到机器，房子就能自动打印出来，节省人工费用的同时可循环利用工业、固废、城市拆迁等剩余材料。成本比传统建造低，价格上也更占优势，一套5平米左右的隔离屋单价在5.8万元人民币左右。盈创3D打印的隔离屋计划向巴基斯坦捐赠20套隔离屋，总价值116万作为蓝迪智库平台的企业之一，盈创致力于改变落后制造，为建筑再生资源再利用寻找更广阔的舞台，让更多人住进低碳、节能、环保的居所。在采访的最后马义和表示，目前打算向海外捐赠3D打印隔离屋，计划向巴基斯坦捐赠20套，总价值116万元人民币。“希望我们的技术能保护环境、造福人类，我们需要更多的人去了解这个技术，去享有它带来的一些惠民的东西。这个技术不光是中国的，也应该给世界去应用。所以我们想捐一些房子，为全世界的老百姓、有需求的地方解决他们目前的困难。”他说。

●K2M公司和3DSystems团队为脊柱疾病创建新型椎间融合器，探索以患者为本的植入物--快速了解--挑战：为脊柱疾病提供新的治疗方式解决方案：K2M在脊柱疾病上的丰富经验与3DSystems的金属3D打印强强联合成果：●K2M快速成长的产品CASCADIAInterbodySystems具有多孔特性，且表面具有一定的粗糙度，有助于骨骼生长●使用虚拟手术规划VSP，为目前没有更好治疗方法的病患制作3D打印的“特许使用”植入物●将3D打印扩展到其他方面，比如新型的具有患者特异性的脊柱植入物》1《先来了解下K2M和3DSystems是怎么迸发的火花？如果合作双方各具实力，紧密合作，那么最终的成果将会是1+1大于2。K2M和3DSystems之间的合作就充分证明了这一点，两家企业共同的价值观更加强了工艺流程和成果的创新。K2M是一家致力于复杂脊柱产品和脊柱微创手术解决方案的公司。全球的医生使用K2M公司的产品治疗一些复杂的脊柱病变病患。K2M希望可以深入研发脊柱问题解决方案，他们想寻找先进的医疗器械制造商可以匹配他们在脊柱汁治疗上的专长。作为行业领先者，3DSystems不仅具有30多年丰富打印经验，还经常为外科医生、医务工作者、医疗器械制造商和熟悉精密医疗解决方案的医学教学人员提供VR手术模拟器、3D打印的解剖结构模型、虚拟手术规划VSP、具患者特异性的3D打印手术导板、仪器和植入物。》2《一拍即合K2M复杂脊柱部门的负责人吉姆汉表示：“K2M和3DSystems的合作关系基于双方的技术优势和共同的文化价值蓬勃发展。”“在脊柱领域，我们是专家；在3D打印领域，3DSystems是专家。我们在运行方式、创新的投入、总目标和治愈更多病患方面都有共识。”K2M起初是一家为治疗脊柱畸形提供新技术和医疗器械的公司。引入了3D打印之后，K2M在脊柱畸形治疗装置(通过更微创的方式治疗脊柱退变)的市场份额快速增长。“我们需要3D打印来帮助研发脊柱退变和进行微创治疗，3DSystems使我们拥有了这种能力。我们与3DSystems的合作让我们在3D打印脊柱治疗装置制造领域保持领先地位，这使得我们可以在脊柱治疗领域的探索更深入，在过去几年中，我们的增长也非常迅速。”K2M的3D打印植入物通过3DSystems的直接金属打印（DMP）制作。K2M的植入物被应用于新的领域探索，同时金属打印技术应用于精密医疗在之前已被验证过。范“克莱内鲍鲁盖尔说到：”超过十年的经验和50万个制造过的装置让我们认识到金属打印非常适合制作具有多孔结构和有机形状的脊柱椎间融合器。”》3《3D打印植入物促进骨骼生长3DSystems为经过FDA认证的CASCADIA系列的植入物提供设计咨询、3D打印生产和后处理。K2M旗下发展迅速的CASCADIA产品线还获得了骨科周脊柱技术奖。CASCADIA产品采用3DSystems的ProXDMP320打印机和K2M一种名为Lamellar3DTitaniumTechnology（层状3D钛技术）先进方式，制作出传统手段无法制作的结构。3DSystems的ProXDMP320打印机和K2M的Lamellar3DTitaniumTechnology（层状3D钛技术）制作的植入物CASCADIA?InterbodySystems，有一定的孔隙率和表面粗糙度，有利于骨骼生长使用钛粉，植入物通过高能激光束进行制作，拥有一定的孔隙和表面粗糙度以便骨骼生长。制作的植入物有钛金属的强度，但不妨碍进行X光照射，从而给医生更好的观察视角，了解如何让植入物与病患身体结构互相作用。直接金属打印(DMP)非常适合用于制作具有多孔结构和有机形状的金属件，如K2M的脊柱椎间融合器K2M产品组合中的Lamellar3DTitaniumTechnology（层状3D钛技术）包含CADCADIATL、AN、Lateral、ANLordoticOblique和CervicalInterbodySystems产品。3DSystems针对这些产品的生产流程，不仅仅是进行3D打印，还进行后处理，比如热处理、表面精加工、清洗和激光打标---总而言之，客户需要什么，我们就达成客户的需求。3DSystems的ProX320打印机ProX320打印机制作的其他领域金属件》4《3D打印植入物的实际使用美国北极星脊柱和神经外科中心的医生汤姆?莫里森在给病患治疗中使用CASCADIAInterbodySystems已经超过一年。莫里森表示：“我对Lamellar3DTitaniumTechnology（层状3D钛技术）印象深刻。孔隙率和表面粗糙度在生物学上是完全可行的，在对病患的长期追访中，病患也都反应良好。未来我希望继续使用植入物CASCADIAInterbodySystems，并且我也期待看到K2M的层状3D钛技术在更多的骨骼生长领域被应用。K2M和3DSystems公司最近合作的一个案例中，通过3DSystems的虚拟规划手术系统VSP和K2M的协作，制作了一个“特许使用”植入物，用于那些现今医疗手段无法治疗的病患。K2M的一个项目经理肖恩?雷诺兹同科罗拉多大学擅长脊柱疾病的神经外科博士米迦勒?费恩谈到公司的近期研发成果。费恩博士有一个病患的情况很适合3D打印植入物的使用。这个病患之前做过植入物手术，但是术后状况不好，行动也受病痛限制。与此同时，市面上也没有更好的替代品可以用来缓解他的症状。费恩博士认为，将过去手术中植入的硬体移除，使用3D打印的植入物进行代替治疗。K2M和3DSystems携手合作制作出3D打印的“特许使用”植入物，这是金属3D打印未来在医疗领域应用的一个范本费恩博士表示：“患者之前装的植入物让他的身体部分承受了很多压力，患者的恢复情况不容乐观。我认为3D打印植入物可以让客户得到更好的治疗效果。”通过脊柱扫描，还有同K2M和费恩博士的线上会议，3DSystems为这个手术进行了虚拟手术规划。他们的沟通主要围绕植入物的设计和植入物的定位和类型。费恩博士表示，手术获得了成功，K2M和3DSystems的合作非常顺畅。“这两家企业的积极应对让我印象深刻。他们注重事情完成的时效性。K2M知道如何进行创新以支持医生完成复杂的手术，而3DSystems在过去已经历过多次类似手术，这对他们来说已经非常熟练。”》5《同3DSystems一起畅想未来医疗对于肖恩?雷诺兹和K2M来说，从预备阶段到手术成功，这是一个令人振奋的前奏曲，也是一个潜在的极具潜力的商业领域：提供手术规划和用于复杂脊柱变性病症的定制植入物。尽管”特许使用“的病例较少，但上述案例将是未来定制植入物的一个范本。未来由基于病患个性化需求来制作经过FAD批准的植入物将不再是什么新鲜事。雷诺兹认为：“基于我们3D打印的经验，我们相信未来3D打印植入物的应用将更普遍，不仅仅应用于复杂的病例，还能应用于脊柱退行性病变。我们非常看好3D植入物的前景，也相信3DSystems在医疗领域的延伸将更宽广。”

具有丰富的航空航天和工程技术领域专业知识的JohnJ.Tracy的加入将极大提升3DSystems的航空航天领域的实力美国南卡罗来纳州罗克希尔市，2017年6月8日-3DSystems（NYSE:DDD）宣布董事会加入一名新成员：波音前首席技术官JohnJ.Tracy 。他的加入将为3DSystems带来关于航空航天方面卓越的工程、技术和领导经验，这与公司的战略和专注于垂直领域的方向是契合的。3DSystems的董事会主席WallyLoewenbaum说到：”我们非常欢迎John的加入，他丰富的经验和专业知识正是我们所期望的，相信在未来可以帮助我们加强公司的技能和专业知识。“Tracy博士拥有超过37年的航空航天经验，曾在波音公司的工程、运作和技术部门担任过首席技术官和高级副总裁。Tracy博士任职过的大型航空航天公司，其中包括赫尔克里士航空航天公司，麦克唐纳-道格拉斯公司和波音公司，积累了技术、运作、质量和工程方面的领导经验。自2006年至2016年，Tracy博士在波音公司担任首席技术官和高级副总裁，涵盖工程、运作和技术部门。自1979年，在赫尔克里士航空航天公司，麦克唐纳-道格拉斯公司和波音公司屡任要职。在此之后，他在波音综合国防系统集团的工程和任务保障部门曾担任副总裁，在波音公司的幻影工作室曾担任结构技术总裁。Tracy博士在飞机制造、结构和材料方面有着极强的专业知识。在波音公司任职期间，他带领工程团队实现创新突破，也引领航天产品的走向，包括制造研发波音787商用飞机。他还出版过关于结构力学、飞行器结构、智能结构和老龄飞机的40余本刊物。他获得了拉美裔社区授予的多项奖项和赞誉，包括被授予2006年度拉丁工程师大奖。3DSystems的总裁兼CEOVyomeshJoshi表示：“我们是一个关注重点垂直领域的技术型公司，Tracy博士的加入，无疑能帮助3DSystems以客户为中心的承诺更加坚实，从而通过聚焦执行力来推动利润增长。我们相信他在航空航天方面的深层知识和宝贵经验将会是3DSystems非常可贵的新增力量。“

美国陆军航空医学研究实验室的研究人员已使用3D打印为美国武装部队成员生产和测试可定制的耳塞。可以采用陆军科学家的新技术来保护耳朵，以防止武装部队成员听力受损。损害士兵的听力不仅会限制他们参与社交互动的能力，还会使他们变得更加脆弱，并在战场上失去战备状态。耳塞对于经常被响亮的机械设备和枪声包围的士兵至关重要增材制造的耳塞目前，士兵必须佩戴某种听力保护装置（HPD），而那些经常暴露在危险噪声中的士兵必须加入陆军听力计划（AHP）。该计划旨在通过一系列临床听力服务来预防听力损失，但士兵绝不是唯一的弱势群体。在美国，估计每年有2.42亿美元用于因听力受损而索赔的工人。制作耳模以应对听力受损也是一项冒险的工作。例如，有时印模材料会越过“耳塞”导致受伤，可能导致手术干预甚至听力损失。军队研究人员试图通过结合使用扫描方法和3D打印来减轻此类风险。结合这些技术，可以生产定制的耳塞，并让研究人员评估每种方法的益处和性能。传统的制造过程需要创建物理的耳模印象，然后将其运至耳塞制造商。然后，将“耳印”铸造成负面的耳朵模子，或者通过耳压扫描仪进行扫描，以生成数字模型。目前都使用这两种方法，因此为了比较和优化不同的技术，研究人员创建了六个不同的耳塞样本。使用了物理耳印和数字扫描等三种不同的数字耳扫描方法和内部3D打印方法。3D建模和打印耳塞美国陆军研究人员首先使用光捕获方法创建了20位志愿者的耳和耳道的3D模型。然后，使用计算机辅助设计（CAD）软件对这些模型进行修改，以创建使用三种制造方法中的每种方法制作的定制合身听筒。扫描是使用一系列扫描仪进行的，以便评估由eFit，3Shape和Lantos提供的最高效的扫描仪。因此，五名受试者将使用印模形耳塞，五名来自eFit扫描，五名来自3Shape，五名来自Lantos。使用CyfexSecretEarDesigner软件在内部对数字扫描进行建模，并使用EnvisiontecPerfactoryMicro3D打印机和E-SiliconeM材料制造耳塞壳。打印后，将壳体在异丙醇溶液中洗涤，并在气压下干燥。在60°C大约需要15分钟的时间，即使用加压聚合单元Polymax1固化该材料。将得到的耳塞提供给测试对象，让他们评估每种设计的舒适度，并且每种制造方法的结果各不相同。尽管物理耳印产品可提供最佳的听力保护，但平均而言，它们也最不舒适。重要的是，事实证明，使用数字扫描制作的耳塞远不如使用物理印象制作的耳塞有效。根据研究人员的说法，这可以归因于制作印象的人的技能和技术，因此有必要进行进一步的研究以完善该过程。​

  接下来深圳市艾尔博特科技有限公司小编来给你们详细介绍一下...  优势1：制造复杂物品不增加成本  就传统制造而言，物体形状越复杂，制造成本越高。对3D打印机而言，制造形状复杂的物品成本不增加，制造一个华丽的形状复杂的物品并不比打印一个简单的方块消耗更多的时间、技能或成本。制造复杂物品而不增加成本将打破传统的定价模式，并改变我们计算制造成本的方式。  优势2：产品多样化不增加成本  一台3D打印机可以打印许多形状，它可以像工匠一样每次都做出不同形状的物品。传统的制造设备功能较少，做出的形状种类有限。3D打印省去了培训机械师或购置新设备的成本，一台3D打印机只需要不同的数字设计蓝图和一批新的原材料。  优势3：无须组装  3D打印能使部件一体化成型。传统的大规模生产建立在组装线基础上，在现代工厂，机器生产出相同的零部件，然后由机器人或工人（甚至跨洲）组装。产品组成部件越多，组装耗费的时间和成本就越多。3D打印机通过分层制造可以同时打印一扇门及上面的配套铰链，不需要组装。省略组装就缩短了供应链，节省在劳动力和运输方面的花费。供应链越短，污染也越少。  优势4：零时间交付  3D打印机可以按需打印。即时生产减少了企业的实物库存，企业可以根据客户订单使用3D打印机制造出特别的或定制的产品满足客户需求，所以新的商业模式将成为可能。如果人们所需的物品按需就近生产，零时间交付式生产能最大限度地减少长途运输的成本。  优势5：设计空间无限  传统制造技术和工匠制造的产品形状有限，制造形状的能力受制于所使用的工具。例如，传统的木制车床只能制造圆形物品，轧机只能加工用铣刀组装的部件，制模机仅能制造模铸形状。3D打印机可以突破这些局限，开辟巨大的设计空间，甚至可以制作目前可能只存在于自然界的形状。  优势6：零技能制造  传统工匠需要当几年学徒才能掌握所需要的技能。批量生产和计算机控制的制造机器降低了对技能的要求，然而传统的制造机器仍然需要熟练的专业人员进行机器调整和校准。3D打印机从设计文件里获得各种指示，做同样复杂的物品，3D打印机所需要的操作技能比注塑机少。非技能制造开辟了新的商业模式，并能在远程环境或极端情况下为人们提供新的生产方式。  优势7：不占空间、便携制造  就单位生产空间而言，与传统制造机器相比，3D打印机的制造能力更强。例如，注塑机只能制造比自身小很多的物品，与此相反，3D打印机可以制造和其打印台一样大的物品。3D打印机调试好后，打印设备可以自由移动，打印机可以制造比自身还要大的物品。较高的单位空间生产能力使得3D打印机适合家用或办公使用，因为它们所需的物理空间小。  优势8：减少废弃副产品  与传统的金属制造技术相比，3D打印机制造金属时产生较少的副产品。传统金属加工的浪费量惊人，90％的金属原材料被丢弃在工厂车间里。3D打印制造金属时浪费量减少。随着打印材料的进步，“净成形”制造可能成为更环保的加工方式。  优势9：材料无限组合  对当今的制造机器而言，将不同原材料结合成单一产品是件难事，因为传统的制造机器在切割或模具成型过程中不能轻易地将多种原材料融合在一起。随着多材料3D打印技术的发展，我们有能力将不同原材料融合在一起。以前无法混合的原料混合后将形成新的材料，这些材料色调种类繁多，具有独特的属性或功能。  优势10：精确的实体复制  数字音乐文件可以被无休止地复制，音频质量并不会下降。未来，3D打印将数字精度扩展到实体世界。扫描技术和3D打印技术将共同提高实体世界和数字世界之间形态转换的分辨率，我们可以扫描、编辑和复制实体对象，创建精确的副本或优化原件。  你们还想要了解更多的信息，深圳3D打印机代理商，深圳3D扫描仪代理商小编欢迎你们前来咨询...

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