伦敦帝国理工学院的Lacewing项目是一个用于诊断和跟踪疾病的芯片实验室平台，其关键部件使用3DSystems的Figure4打印机和具有生物相容性的材料进行3D打印。挑战开发具有生物相容性和功能性的微流体组件，以进行快速和便携式诊断测试。解决方案3DSystems的Figure4Standalone打印机和具有生物相容性的材料。结果生物相容性微流体歧管的快速迭代；生物相容性材料不抑制必要的生化反应；批量批处理以提高效率；        3D打印的速度和准确性鼓励在设计中进行更多的试验。全球新冠肺炎的突发和令人震惊的发展突显了随时和快速疾病检测的重要性。检测疾病的能力不仅可以更好地遏制疾病以防止进一步扩散，还可以使流行病学家收集更多信息，以更好地理解原本看不见的神秘的威胁。从揭示传播途径到感染率，全球范围内已经意识到检测传染病的重要性。由PantelisGeorgiou博士领导的伦敦帝国理工学院的一组研究人员正通过名为“Lacewing”的病原体检测项目直接解决快速检测这一问题。Lacewing在将智能手机应用程序同步到云服务器后的20分钟内提供结果，使疾病测试变得更便携，包括SARD-CoV-2-RNA，并通过地理标记自动跟踪疾病的进展。它是一个先进的“芯片实验室”平台，有望通过结合分子生物学和最新技术来填补诊断领域的访问和信息空白。其他诊断技术需要大型且昂贵的光学设备，而电感应方法和小巧的Lacewing项目则是方法上的真正发展。3DSystemsFigure4Standalone3D打印机和具有生物相容性的生产级材料非常有幸可以参与这一项目。Figure4打印机既用于微流控技术的原型设计和生产及功能性组件，帝国理工学院的学生兼研究助理MatthewCavuto提到，Lacewing的关键组件是根据他对Figure4的了解而设计的。“微流控技术是一件棘手的事情，传统上，制造过程都是通过缓慢，昂贵且劳动密集型的洁净室工艺完成。借助Figure4，我们现在能够使用复杂的内部3D流体通道快速打印零件，以将样品流体传输到芯片上的不同传感区域，从而大大提高了我们的微流体生产能力。”尽管设计元件对此项目至关重要，但这只是高度复杂的解决方案中的一个。除了3DSystems的Figure4支持的零件复杂性和细节保真度之外，该3D打印解决方案还帮助研究团队提高了打印速度，打印质量和丰富了生物相容性材料的选择。Figure4MED-AMB10材料打印的微流控盒装在Figure4PRO-BLK10材料打印的外壳中快速迭代来满足对新冠肺炎测试的需求01PASTLacewing平台已经开发了两年多了，它是一种分子诊断测试，通过识别患者样品中病原体的DNA或RNA起作用。这种类型的测试不仅可以确定某人是否感染了某种疾病（登革热，疟疾，结核病，新冠肺炎等），而且还可以确定到什么程度，从而可以更深入地了解症状的严重性。在新冠肺炎爆发之前，此测试的推动力是在世界偏远地区实现便携式测试。尽管便携性在智能手机时代通常被认为是理所当然的，但是分子诊断传统上需要大型且昂贵的实验室设备。Lacewing已使用微芯片用电子技术取代了先前的光学技术，并已使用Figure4Standalone具有生物相容性的材料迅速打印了原型，迭代和生产。每个Lacewing微流控墨盒大约30毫米x6毫米x5毫米，以10微米的层打印。当研究团队开始调整测试以满足新冠肺炎的全球测试需求时，团队几乎每天都开始打印新设计。Cavuto表示这台机器的速度是一大好处。他说：“我能够使用Figure4在一天之内打印和测试特定组件的三个版本。在过去的两个月中，我们轻松完成了30个版本的开发”。这种快速迭代设计的能力减除了尝试新事物的麻烦，并且由此产生的实验和更多的信息收集已导致整个系统的改进。该团队使用SOLIDWORKS设计其所有零件，并使用3DSprint®软件来设置每次打印。3DSprint是3DSystems的多功能软件，用于准备，优化和管理3D打印过程，对于研究团队发现和解决意外问题非常有用。Cavuto表示：“有时候，在“准备”标签中，我们会收到3DSprint可以为我们解决的STL错误”。Cavuto提到，过去使用过许多不同的3D打印机，Figure4则有所不同，因为在时间，成本和质量方面，打印障碍较少。我打印了一个零件，然后看它是否起作用。如果没有，我会在几个小时后重新设计并再次打印。由于打印机的速度快，我能够超级快速地进行迭代。材料的生物相容性对于预期的反应发生而不受抑制至关重要真正具有生物相容性的材料不会抑制化学反应02PAST尽管需要快速测试选项带来时间压力，但是速度并不是研究团队最重要的因素。因为此应用直接与DNA接触，所以只有某些生物相容性材料才有可能。帝国理工学院的团队正在使用Figure4MED-AMB10，这是一种透明的琥珀色材料，能够满足ISO10993-5和-10标准的生物相容性（细胞毒性，致敏性和刺激性）*，并且可以通过高压灭菌器进行灭菌。该材料用于半透明的微流体歧管。▲Figure4MED-AMB10Cavuto说：“Figure4MED-AMB10对我们的PCR反应显示出令人印象深刻的生物相容性。”“我们过去尝试过的许多材料都抑制了它们，但是Figure4MED-AMB10显示出与我们的反应化学物质的相互作用低。”这对整个项目至关重要，因为生产材料的任何干扰都可能延迟或阻止预期的反应发生。使用Figure4各种材料03PAST团队不仅使用Figure4MED-AMB10来打印Lacewing的微流体组件，而且还使用Figure4PRO-BLK-10（一种生产级，坚固耐热的材料）制作设备外壳，以及Figure4RUBBER-65ABLK（一种新发布的弹性体材料），用于制作通过设备的垫片。花边的一部分由Figure4FLEX-BLK20制成，这种材料具有生产聚丙烯的外观和感觉。除了电子设备和一些硬件，目前几乎所有的设备都使用Figure4系统生产。▲Figure4PRO-BLK-10 ▲Figure4 RUBBER-65ABLK20分钟内完全清洁并后处理04PAST干净光滑的表面对于Lacewing滤芯的最终功能至关重要。由于该项目仍处于设计阶段，因此该团队尚未完全加载成型平台，但估计一次最多可构建约三十个微流体盒。考虑到应用的敏感性，后处理至关重要。打印完成后，零件将在IPA中清洗，固化，打磨并再次清洗，以确保零件完全不含残渣或打磨颗粒。Cavuto表示：“我们希望不惜一切代价避免污染，确保零件清洁和消毒对于成功进行反应和准确诊断至关重要。”Cavuto估计，总体而言，后处理需要不到20分钟的时间，而且很多部分可以一次完成整个过程。一旦通过NHS验证，研究小组计划扩大新冠肺炎测试的生产规模 新的发展和创新能力05PASTCavuto说：“Figure4改变了我可以打印的东西，或者我认为我具有创造能力的东西。”“在分辨率，速度，表面质量，材料范围和生物相容性方面，Figure4都具有很大的优势。”帝国理工学院的研究小组计划尽快通过英国国家卫生局（NHS）对新冠肺炎测试进行验证，从而为未来六个月的大规模生产铺平道路。如需了解有关3DSystemsFigure4和具有生物相容性的生产级材料的更多信息，请扫描二维码，下载我们的材料指南。*生物相容性基于3DSystems根据ISO10993-5和-10对单个几何形状和样品组进行的测试。使用者应确认其使用适应性和生物相容性。 关于3DSystems3DSystems提供全面的3D产品和服务，包括3D打印机、打印材料、云计算按需定制部件和数字设计工具。公司的生态系统覆盖了从产品设计到工厂车间的先进应用。3DSystems精准的医疗解决方案包括模拟、虚拟手术规划、医疗、牙科设备以及给患者定制的外科手术器械的打印。3DSystems花费了30年的时间帮助专业人士和企业优化他们的设计、改造工作流程，将创新产品推向市场、驱动新的商业模式。

增材制造（AM）是生产过程的一个宽泛的术语，在这种生产过程中，“一层一层地添加材料（而不像传统加工那样减去材料）”。到目前为止，有七种不同类型的AM进程，其中最流行的是：FDM、SLA和SLS。FDM–熔融沉积建模熔融沉积建模（FDM），又称为FFF（熔丝制造），是最著名的技术，也是材料挤出过程的一部分。它使用热塑性材料，通常是长丝线轴的形式。挤出机的加热喷嘴熔化材料，然后沉积到基板上。FDM有几个优点。印刷过程简单易学，中等速度，通常不需要很大的空间。大多数打印机都是桌面大小的，这使它们成为办公室的理想选择。但另一方面，FDMs也被用作大型工业机器，以支持制造过程。在这种情况下，可以使用颗粒形式的建筑材料，而不是长丝。企业和个人用户使用FDM来创建功能原型、产品概念模型或快速工具。由于一些生产商获得了FDA的批准，医疗模型越来越受欢迎。FDM设计要为FDM3D打印机创建模型，您需要使用计算机辅助设计（CAD）或三维计算机图形软件。这种技术在空心部件、咬边和悬垂等方面存在一些问题，因此必须设计和制造支撑结构，如盒子、天花板或腹板，以便打印模型。幸运的是，软件分析了模型，并根据它们的几何结构为我们设计了合适的支撑结构。只有一台挤出机的FDM3D打印机使用与整个模型相同的材料创建支撑。在这种情况下，它们必须机械分离。采用双挤出机甚至更多挤出机的设备正变得越来越流行。它使使用溶于水的支撑材料成为可能，但过程相当长，有时它比你需要使用的水还要多，比如柠檬酸。最后不是每一种印刷材料都粘在溶解性支撑材料上，另一个重要因素是建筑平台上的模型定位。它的布置方式必须不需要大量的支撑。FDM的优点·无毒，但一些纤维（如ABS）会产生有毒烟雾。通常这是一个环境安全的过程。·多种彩色印刷材料，价格不贵，利用率高。·设备成本低或适中。·低或中等后处理成本（支架拆除和表面处理）。·最适合中型构件。·部件的孔隙度几乎为零·材料的高结构稳定性、耐化学性、耐水性和耐温性。·与其他桌面技术相比，体积相当大：600x600x500mm。FDM的缺点有限的设计选项。不能在垂直面产生薄壁，锐角，锐边。印刷模型在垂直构建方向上是最弱的，因为添加层方法导致材料性质的各向异性需要支撑。不太准确，公差在0.10至0.25mm之间。拉伸强度约为注塑相同材料的三分之二。难以控制构建室的温度，这对于获得最佳效果至关重要。垂直建造平面中的“楼梯踏步”问题。SLA–光固化成型法第二个最流行的工艺称为SLA（光固化），是还原光聚合的一部分。这是第一项获得专利的AM技术。在这个过程中，将一大桶光聚合树脂暴露在激光束或数字光投影仪中。能源使平台上的材料层层硬化。完成后，平台向上移动，一层树脂淹没在表面。它很重要的一点是，要封闭大桶，防止树脂烟气逸出。光室本身需要不透明或着色，以防止环境光过早固化过程。SLA和FDM一样，都需要支持结构。但在这种情况下，它们总是由相同的材料制成。印刷完成后，将已完成的部分排干，用溶剂清洗，去除多余的树脂，然后在紫外光下完全固化部件。只有这样，支撑结构才能通过切割拆除有了SLA，你可以打印一系列的光聚合物，如环氧树脂，聚氨酯，丙烯酸酯，弹性体和乙烯基。你可以用这些材料来制作非功能原型、卡扣和铰链、医疗模型，尤其是牙科用模型，以及铸造模型为SLA设计在为SLA设计模型时，您需要遵守几乎相同的规则，例如为FDM设计。由于所需的结构，零件的布置应避免多余的支撑，在SLA中，冗余支撑可以采用腹板、点、天花板或角撑板的形式。成品为半透明，层厚可低至0.05-0.15mm。SLA的优势·良好的表面光洁度，层厚在0.05–0.15mm之间。·成品零件可以涂漆。·速度适中。·低产量（1-20）零件的经济性。SLA的弊端·昂贵的材料。·后处理不仅是必需的，而且是多线程、混乱的过程。打印完成后，需要在超声波浴中清洗树脂或将零件浸泡在IPA（异丙醇）中，然后必须拆下支架，然后用紫外线灯固化打印输出。·树脂本身有毒，但与异丙醇混合更危险。液体应妥善保管，并送专业公司处理。·废料不可回收，难以管理·需要支撑·由于材料特性的各向异性，打印输出在垂直构建方向上最弱。·激光器需要定期校准·不同的树脂层厚度可能不同·光聚合物是有毒的，以及在过程中逸出的烟雾。选择性激光烧结SLS代表粉床添加剂制造工艺。SLS是3D打印行业历史最悠久的工艺之一，也是目前最著名和最可预测的添加剂制造技术。它的工作方式非常简单。激光束在密封室中烧结粉末材料，有时在惰性气体气氛中防止氧化。当燃烧室预热时，刚好低于粉末的熔化温度，激光仅用于添加少量能量来熔化粉末。当层烧结完成后，平台重新定位，一个专用机构将粉末层从供给室补充到印刷室，然后重复该过程。在SLS技术中，不需要支撑，因为未烧结的粉末，包围在印刷室中的打印输出，本身就成为一个支撑物。SLS技术的精度取决于激光束、其直径和激光路径：垂直于层（H-BOT）或与层成一定角度（振镜）。精度还取决于层高。只要所设计的对象能够除去模型内未烧结的粉末，就可以制造出各种复杂的固体结构，即使内部零件是移动的。印刷后，多余的粉末可以简单地用吸尘器或刷子除去。为了获得最佳效果，打印输出也可以进行喷砂处理。选择性激光烧结使用广泛的材料，如热塑性塑料、弹性体和蜡。一些工业机器使用粉末金属（SLM、DMLS、LPBF）或陶瓷。当我们比较SLS、SLA和FDM的应用数量时，选择激光烧结无疑是潜在应用最多的一个。从可在风洞中测试或通过其他实验测试的功能性、可移动原型，到以低或中等体积印刷的最终组件。装配零件、卡扣和铰链、快速模具、模具、铸造和成型用型芯和模具、产品概念模型、医疗和牙科植入物构成了一系列用途。它也用于教育需要，研究人员和学者都用来教学生。为SLS设计设计师选择SLS是因为它给了他们形式上的自由。创建具有复杂几何结构的可移动部件是可能的。由于不需要支撑结构，因此更容易准备更详细的项目，具有锋利的边缘和薄壁。层厚在0.06–0.15mm之间，使其非常精确。与FDM和SLA的情况相同，材料性质的各向异性使零件在垂直构建方向上较弱。SLS的优势不需要支撑结构。内部几何形状复杂的活动部件。光滑表面-很难注意到该层。耐用打印输出。印刷后粉末可重复使用。使用整个工作区域时，材料成本低至中等。与工业机器相比，台式SLS3D打印机价格便宜。不需要熟练工人（只需要台式SLS3D打印机）。SLS的缺点工业机器价格昂贵。交付周期长。更换材料时必须精确清洁机器，以避免污染。较长的打印时间（对于较大的对象）。对于后处理过程中的粉末管理，建议使用真空吸尘器和压缩空气，因为它会产生灰尘。.xwp{font-size:14px;line-height:30px;text-indent:2em;}.xwspan{font-size:15px;font-weight:bold;color:#333;margin-right:5px;}.xwimg{width:100%;}

Figure4制造入耳式监测设备,产能提高4倍老牌增材制造制造服务局以高质量的打印技术零件拓展业务，赢得信誉定制的数字化工作流程让3D打印技术应用于蛋壳浇注——提高了4倍的部件产能、和2倍以上的生产率，大量减少人工和成本 Figure4Standalone实现了功能原型和小批量生产，在达到六西格玛重复性标准下，设备打印速度极快，可达100毫米/小时 ACSCustom，一家制造定制化听力保护设备、入耳式监测器和其他通讯设备的英国数字制作公司通过使用2台Figure4?Standalone3D打印设备来优化整合制造流程。效果显著，ACS公司提高了4倍的部件产能和2倍以上的生产率，并在每个部件上减少了50%的材料消耗和80%的人工成本。  ACSCustom的总经理安迪?夏赫表示：“与3D Systems合作使用Figure4Standalone得到的结果完全超出我们的预期。通过Figure4改造我们的工作流程以后，生产效率被提高到一个全新水平。我们已经能够在一个成型平台上嵌套生产多个部件，制作的部件表面光洁度高，确保我们能够向客户交付高质量产品。这项技术的实力，加上3DSystems团队的专业知识，对我们的业务产生了重大影响。 ACS为音乐家生产定制设备和入耳式音频监测器，为英国军方生产定制的入耳式通信设备。ACS利用100%的数字化生产流程，包括对人的耳朵进行三维扫描，将这些数据导入设计软件来设计最终部件、3D打印出蛋壳模具、然后将其清洗干净并注入硅胶材料。在硅胶成型后去除模具，然后组装成型硅胶的电子元件来组装设备。 Figure4平台非常适合于这些类型的定制生产和应用，以高达100毫米/小时的打印速度提供极高的生产速度，并达到六西格玛可重复性标准。对于ACS来说，制作能增强声音传输和质量的装置将大大简化。Figure4还为ACS提供了更好的产品设计可能。夏赫提到：“Figure4打印速度极快，它使我们能够在每天8小时内对一个新产品或部件进行四到五次迭代-这是我们以前的3D打印机很难完成的。”Figure4Standalone使用3DSystems的3DSprint软件，为准备、编辑、打印和管理提供软件支持，同时也消除了对昂贵的第三方软件使用权的需求。ACS已经发现3DSprint为他们的工作流程带来了巨大的价值，有助于减少错误和提高效率。ACS技术总监丹?班尼特表示:“3DSprint是我们工作流程中非常重要的一部分，它包括许多有用的工具，帮助我们准备和优化CAD数据并管理整个打印过程，这样我们提高了生产率并最终减少了获得零件所需的时间。“3DSystems塑料和按需制造部门总经理&执行副总裁菲尔?舒尔茨提到：“随着Figure4平台的推出，3DSystems已经与不同行业的客户合作，极大地改变了他们的工作流程和业务，我们与ACS定制化的合作提供了一个巨大的应用机会，将蛋壳模具技术纳入我们的Figure4平台应用列表中并制作出最终入耳设备。Figure4不仅帮助ACS改变了他们的制造流程而且还增加了他们的竞争性优势。“​

　　离开一个既定的职业生涯，从事3D打印业务　　在一家最好的内饰件公司里，辞去高级管理职务是不常见的。尤其是在那里工作了29年之后。创办一家使用激光烧结工艺生产3D打印塑料零件的公司，这一决定似乎有些疯狂，但斯特凡·拉杜（StefanRadau）才是真正做到这一点的人。　　Stefan50多岁，身材魁梧，如果你在展会上看到他，你会被他摊位墙上挂着的上百个完美的模型和印刷品迷住了。但这只是他在公司里所做的一部分。　　Stefan的第一次3D打印经验是典型的。一台来自中国的廉价熔融沉积成型打印机（FDM）的工作非常糟糕，这是他第一个添加物制造工具。但这引发了好奇心。　　SLS三维打印机之路　　作为一个模型制作爱好者，但仍然是一名工程师，Stefan致力于开发100%可靠的工具。因此，决定从FDM打印机升级到更先进的打印机只是时间问题。　　在汉诺威（Hanover）我们的合作伙伴SLS3D的展厅里，Stefan在投资LISA之前有机会近距离了解了硬件、软件和打印结果。在观看了现场直播并解决了所有未解决的问题后，Stefan对解决方案非常有信心。不仅在第一次会议上，而且在SLS3D的用户培训中，Stefan从一开始就获得了所有必要的知识，可以直接从SLS技术开始生产。　　“我之所以选择SLS3D打印机，是因为我总是需要100%的结果，我正在做的任何事情，即使这只是一个爱好，这是当时的情况，”Stefan说。“我只需要一个月左右的时间来决定。在比较了一些可用的桌面3D打印机后，我决定购买sinteritlisa”，他补充道。　　在接下来的一年里，他的董事总经理还没有发生戏剧性的变化。54岁时，由于私人原因，他离开了公司。对模型制作、3D工程、CNC技术和3D打印感兴趣的Stefan决定走这条路。　　缩放打印诞生了　　有了工作经验、商业理念和SLS3D打印机，他开始了缩放打印.概念很简单。有一种产品不能在公开市场上出售或购买。Stefan想创造一种制造这些产品的可能性。他的客户中有模型设计师，也有建筑师和产品设计师。　　“在过去的15个月中，我已经打印了3400多个小时了”–Stefan说。“如果你想想象这些指纹的体积，想象一下一个13×9厘米高的柱子就可以了。有趣的是，在那段时间里，我只有3到4个印刷错误和一次修复。如何选择3D打印机进行原型制作？　　2007年之后，当台式FDM打印机变得非常流行，并且广泛可用时，设计师和产品开发公司争相为他们的工作室配备这种新奇的设备。从一开始，学习添加剂制造是如何运作的，这是件好事。　　但这些FDM3D打印机也非常有限，不一定精确。这是第一个桌面SLA进入游戏的时候。与术后处理相比，处理更为精确，但速度比FDM慢。　　同时，最先进的技术，选择性激光烧结（SLS）还不适用于小公司。由于市场上只有大型、工业和昂贵的机器，小公司被迫使用FDM、SLA或一些简单的粉末打印机，一点也不精确。2014年，SLS专利到期，两家公司推出了小型SLS3D打印机，之后情况发生了变化。其中一家公司是Sinterit。　　自2014年以来，该公司推出了两款不同的SLS3D打印机，并发展壮大，在全球销售了1000多台打印机，其中包括Stefan的Lisa。　　谁需要小SLS？　　“我发现，对于像我这样的企业来说，主要基于原型设计，SinteritLisa是最好的选择。它带来的质量是绝对相同的30万欧元工业SLS3D打印机。因此，对于每一个需要为任何产品生产原型的人来说，Lisa是一个交易的候选对象。　　　根据StefanRadau的经验，像建筑师、模型设计师、室内设计公司和大学这样的用户当然应该尝试桌面SLS。　　Stefan总结道：“不幸的是，只有少数人能想象3D技术的可能。”。

​展示了高速率、微米级别的打印能力，能够实现维持活细胞所需的血管化关键科技要素达到了所需的水平，极大地扩大了应用于人体的机会通过在体外实验室工具中打印的生物打印细胞，为加速新药疗法开发提供了途径，并减少了动物试验的需求公司在2021年加大投资，以实现目标应用的商业化并加速在医疗保健领域的长期盈利增长南卡罗来纳州洛克希尔—3DSystems(NYSE:DDD)宣布其决定加大再生医学和生物打印解决方案的开发力度。推动做出此决定的基础是，公司通过与UnitedTherapeuticsCorporation(NASDAQ:UTHR)及其专注于器官制造和移植的子公司LungBiotechnologyPBC合作，在开发用于实体器官支架的3D打印系统方面取得了巨大进展。凭借这项工作和与其他合作伙伴一起取得的成就，3DSystems打算投资、进一步开发及商业化再生医学领域各种应用机会的解决方案，包括开发需要生物可持续血管系统的非实体器官应用。“使用打印到灌注过程创建的人体血管模型”(图片由UnitedTherapeutics提供)2020年，3DSystems和UnitedTherapeutics在开发肺支架下一代增材制造平台解决方案方面取得了巨大进展，该解决方案能够实现快速全尺寸、血管化、微米级打印。身为技术创新者，3DSystems在硬件、软件和材料科学方面的能力与UnitedTherapeutics在再生医学方面的著名专业知识相结合，已经推动了肺建模、3D打印、材料配方（使用独特的rhCollagen材料）和材料处理向前发展，实现了用于肺制造的生物打印机和生物材料的重要功能。因此，3DSystems已专为满足再生医学应用的需求而构建了多项独特功能组合。新开发的PrinttoPerfusion™流程可实现3D打印高分辨率支架，此类支架可与活细胞一起灌注血液以生成组织。快速打印大型血管化、具有高度细节的水凝胶支架的能力，现在正在为一系列组织应用带来新的机会。为推进这些工作，3DSystems正在通过专门面向生物打印和再生医学的创新，来扩展其高速 Figure4®打印技术。依靠这些能力，公司与其合作伙伴合作，将能够推动人体内多项应用的创新发展。公司还相信，这些能力有潜力促使新的实验室试验方法加快新药疗法的开发，同时降低对动物试验的需求。 “过去几年，随着生物打印和再生医学的发展，我们见证了将高分辨率细胞放入培养基质以产生复杂组织的需求在不断增长，”3DSystems的联合创始人、执行副总裁兼首席技术官ChuckHull表示，“使用水凝胶进行精确的3D打印，然后将细胞灌注到所打印的支架中是实现这一点的最佳方式。我们非常感谢UnitedTherapeutics与我们合作，两家公司的合作为我们带来了改进和完善这项技术的机会。” “与3DSystems合作让我们在再生医学上采用了第一原理方法，”LungBiotechnologyPBC的工程副主任DerekMorris说道，“3DSystem打印机所生产的全尺寸血管化肺支架使我们的细胞化团队能够专注于我们的使命，构建无限量可移植器官。” 在公司迄今为止已经取得的进展的基础上，3DSystems正在将更多资源注入到其再生医学研发工作中，以加速可扩大潜在应用范围的开发项目。公司打算为其团队增加更多的再生医学领域的专业知识，以补充重点聚焦于这些先进应用的深厚的技术经验和专业知识。此外，该公司正在扩大其合作伙伴名单，以拓宽其提供的解决方案产品组合。3DSystems先前宣布与CollPlantBiotechnologies(NASDAQ:CLGN)和Antleron合作，增强了其在再生医学方面的能力。 CollPlant开发了专有的重组人胶原蛋白(rhCollagen)BioInk技术，该技术也用于与UnitedTherapeutics之间的合作中。将3DSystems的3D打印和医疗保健专业知识与CollPlant的基于rhCollagen的BioInks专业知识相结合，可实现为第三方合作伙伴共同开发组织和支架生物打印工艺。通过这种方式，两家公司正共同应对未满足的市场需求，即需要全面的解决方案来生产用于再生医学应用的组织和支架。 Antleron作为再生医学领域的创新先驱，共同开发了用于先进疗法应用的个性化制造解决方案。Antleron将3D打印、生物反应器和人工智能等核心技术与生物工艺专门知识相融合，实现将细胞转化为活性疗法的颠覆性制造工作流程。3DSystems/Antleron的合作伙伴关系希望使3D打印成为模块化和数字化未来工厂解决方案的重要组成部分，以实现细胞和基因疗法、疫苗、组织和器官的可持续、个性化制造。 3DSystems为医疗保健行业提供增材制造解决方案已超过25年。公司因VSP®手术规划解决方案而闻名，该解决方案已成功为超过140,000项患者特定的手术案例规划了手术方案，并在位于科罗拉多州利特尔顿和比利时鲁汶的设施中生产了两百多万台医疗设备。3DSystems的NextDent®5100数字化牙科解决方案被公认为改变牙科实验室和诊所口腔修复和畸齿矫正的创新之一。该公司还与Invisalign隐形牙齿矫正器、iTero扫描仪及exocadCAD/CAM服务的制造商AlignTechnology,Inc.(NASDAQ:ALGN)保持长期合作关系，并为其开发了由定制化硬件、软件和非矫正器材料（可用于每天大规模生产超过500,000个独特的患者特定的矫正器）组成的专有解决方案。 在评价3DSystems再生医学业务的未来时，总裁兼首席执行官JeffreyGraves博士说道：“过去三年，通过与UnitedTherapeutics团队合作，ChuckHull及其团队取得了惊人的进展。通过新型打印机硬件、软件和生物材料技术方面的独特开发，他们为加速实现3DSystems生物打印的商业化奠定了所需的基础。我们在应用方面投入了极大精力，现在我们将为此新兴行业投入更多商业化努力，我们相信它在未来十年会有显著增长。我们希望这些努力能够通过人体内的直接应用以及加快制药行业药物疗法的开发，为迫切需要医疗保健的患者带来实质性好处。我们预计，再生医学将成为未来十年我们医疗保健业务增长的有力推动因素。” 前瞻性声明本新闻稿中的某些声明不是历史或当前事实陈述，而是符合《1995年私人证券诉讼改革法案》中定义的前瞻性声明。前瞻性声明涉及已知和未知的风险，具有不确定性等特性，或可出现实际结果、表现或公司行为结果，与历史结果或任何由此类前瞻性声明明示或暗示的未来结果或预测存在重大差异的情况。在许多情况下，前瞻性声明可通过“认为”、“相信”、“期望”、“可能”、“将”、“估计”、“打算”、“预期”或“计划”之类的词语或这些词语的否定词或其他类似术语来分辨。前瞻性声明以公司管理层的认同、假设和当前期望为依据，其中可能包括关于公司对未来活动和业务（包括新技术的开发、扩大和商业化）影响趋势的观点、期望和意见，必然存在不确定性且受公司外不可控因素的影响。在公司定期向美国证监会提交的资料中，使用“前瞻性声明”和“风险因素”为标题所描述的因素以及其他因素，都可能出现实际结果与前瞻性声明中所反映或预测的结果存在显著差异的情况。虽然公司管理层认为，前瞻性声明中所反映的预测是合理预测，但前瞻性声明不应作为，也不应被视为对未来表现或结果的保证，即使特定表现或结果在未来确已实现，也无法证实前瞻性声明的准确性。所包含的前瞻性声明仅针对声明当日。当未来发展或后期活动等引发变动的情况下，3DSystems对由管理层或代表管理层所作出的前瞻性声明，不承担任何更新或审查的责任。

来源：中国经济网疫情期间，利用3D打印技术建造的隔离屋在全国多地投入使用，盈创建筑科技董事长马义和表示，捐助湖北的隔离屋一天能打100个，且去年收到巴基斯坦的订单。图为盈创建筑科技捐赠给湖北咸宁的3D打印隔离屋。去年收到巴铁3D打印订单，隔离屋捐助湖北第二天即可入住“这次我们给湖北咸宁中心医院捐了15套3D打印的隔离屋，黄石1套，山东东营2套，日照2套。反映挺好的，我们拉过去他们第2天就用上了，”盈创建筑科技董事长马义和说，“我们有一批巴基斯坦客户，他们去年向我们订购了5000个3D打印售货亭。”△3D打印隔离屋对于3D打印建筑，马义和自信地表示：“我们工厂的员工公寓和办公楼，5、6层楼，几万平米，都是我们自己打的。我们在海外为迪拜政府也打了14个办公室，这个房子也获得了吉尼斯世界纪录。只要用人、用混凝土去造的建筑，像是道路、桥梁、房建，现在都可以用这种办法来实现了。”一天可打印100多个隔离屋，比方舱医院更卫生△盈创建筑科技捐赠给山东日照的3D打印隔离屋。“发生疫情、灾难的时候，拉过去就可以用，打印的速度很快，一天可以打印100多个隔离屋。而且不像武汉的方舱医院，患者集中在一起，容易交叉感染。这种是小房子，我们可以在里面加一些像是红外线杀毒、空气净化的功能，因为它是一个小的独立的单元体，很容易控制。”马义和说。马义表示，3D打印只需要把数字模型或图纸给到机器，房子就能自动打印出来，节省人工费用的同时可循环利用工业、固废、城市拆迁等剩余材料。成本比传统建造低，价格上也更占优势，一套5平米左右的隔离屋单价在5.8万元人民币左右。△盈创3D打印的隔离屋计划向巴基斯坦捐赠20套隔离屋，总价值116万作为蓝迪智库平台的企业之一，盈创致力于改变落后制造，为建筑再生资源再利用寻找更广阔的舞台，让更多人住进低碳、节能、环保的居所。在采访的最后马义和表示，目前打算向海外捐赠3D打印隔离屋，计划向巴基斯坦捐赠20套，总价值116万元人民币。“希望我们的技术能保护环境、造福人类，我们需要更多的人去了解这个技术，去享有它带来的一些惠民的东西。这个技术不光是中国的，也应该给世界去应用。所以我们想捐一些房子，为全世界的老百姓、有需求的地方解决他们目前的困难。”他说。

我司代理波兰3D打印机制造商Sinterit在其产品组合中增加了一种新型的静电安全3D打印材料，称为PA11ESD。这是该公司的第七种SLS粉末是第一种具有静电放电（ESD）功能的粉末，可生产具有耗散质量的导电零件。Sinterit的最新聚合物可以为其Lisa系统打开一系列新的电子应用，例如3D打印外壳，用于ESD安全区域的连接器或固定装置。Sinterit联合创始人KonradGlowack表示：“从蓖麻油中生物提取的PA11ESD是我们致力于电子和汽车行业的新主张。“我们的客户要求具有更好的热性能和尺寸稳定性的ESD安全材料，现在我们很高兴提供它。”Sinterit的新型PA11ESD材料（如图所示）可以生产具有耗散质量的零件。3D打印ESD优化零件在某些应用中，3D打印的电子部件通常会紧密接触，如果前者没有足够的耗散特性，则静电会积聚，从而产生火花。这些静电爆发有时会损坏电子零件，在潜在爆炸性环境中，后果可能会更加严重。ESD安全材料通过为电荷提供适度导电的“出口路径”来缓解此类问题，电荷在运行过程中自然消除了任何静电累积。利用该技术，所有电子公司的生产线中都有“安全区域”，只能在其中部署静电优化工具。这些指定的ESD工厂区域可能使制造商放心，但也阻止了他们使用常规聚合物进行3D打印替换零件。结果，诸如Innofil3D（现在是Sinterit）之类的材料生产商已经推出了一系列新的ESD灯丝，旨在解决这一新兴的电子市场。在案例研究期间，Sinterit的PA11ESD粉末已用于安全地生产电子产品。Sinterit的防静电粉末Sinterit的产品组合包括一系列柔性印刷材料，其中包括三个FlexaTPU和一个RubberTPE，它们已被广泛应用于各个领域。通过使用最新的聚合物，该公司选择增强其具有ESD安全性和耐热性的PA11Onyx材料，以制造出更好的粉末。因此，Sinterit表示，与之前的产品相比，其PA11ESD塑料具有增强的热性能，并具有更大的尺寸稳定性。新的塑料粉末也基于生物来源的蓖麻油，使其成为市场上基于化学的导电塑料的更可持续的替代品。由于PA11ESD的机械性能，Lisa用户现在可以制造适合经认证可在潜在爆炸性环境中工作的产品的零件。安全生产防爆部件的能力可以为Sinterit的SLS机器在建筑物和车辆喷涂场所等存在易燃颗粒的区域打开各种新应用。这种新型聚合物可以使Sinterit的Lisa用户进入电子和汽车行业的新市场。在汽车工业中，也非常需要ESD兼容的3D打印组件，在该行业中，电子产品和备件经常在工厂车间接触。例如，汽车公司美国大陆航空公司（Continental）最近为此目的收购了StratasysFortus450mc，而Sinterit的最新材料也可以使其用户也能涉足这一市场。此外，由于其功能，PA11ESD材料与电容式触摸屏兼容。因此，Sinterit的材料可能会为其人机交互中的技术创造新的应用程序，并为其提供为人造手提供更好解决方案的能力。

首先，什么是Maggy？Maggy是一款小型可穿戴设备，可帮助您在保持隐私的同时保持社交距离。当用户之间的距离太小时，它会发出声音和振动通知。Maggy之所以依赖于小型可穿戴设备和可选移动应用程序的结合，原因是多方面的。一方面，它有精确性——标准智能手机蓝牙芯片的精确度高达1至2米，而Maggy则包含最先进的蓝牙5.1和5.2芯片，其特点是精确度约为10至15厘米。另一方面，可穿戴设备具有安全性的优点——无需注册，也无需保存用户数据。你只要把这个设备交给员工或访客，他们就可以随时使用了。最后，Maggy还提供了一个充电电池，电池寿命可连续使用五天。比利时一些领先公司和跨国公司对这一解决方案表示了极大的兴趣。如何在如此短的时间内发布如此复杂的设备？在最初的产品发布之后，Maggy因大量的需求（45K+件）应接不暇，增加定制PCB和其他组件的生产显然需要时间。因此，通过短期的测试，他们能够有效地组织短期的测试，以缩小差距。为了做到这一点，Maggy决定依靠3D打印，更具体地说是SLS（选择性激光烧结）。在所有可用的3D打印技术中，SLS证明自己在几个层面上都是真正的推动者——设计自由、生产自由、复杂的内部几何结构、光滑的表面光洁度、精细而坚固的部件……这些只是这项技术实现的一些功能。然而，主流的SLS技术，尽管能生产出高质量的部件，但仍然相当昂贵，而且不一定能为较小的初创企业或消费者所接受。因此，Maggy寻找一个合作伙伴，谁可以支持他们建立一个小批量生产运行的质量和负担得起的方式。Maggy找到了PrintPlace。PrintPlace：友好邻里3D打印启动PrintPlace这是一家比利时初创企业，由四位热心的工程师创立，他们对3D打印充满热情，希望通过专注于特定应用，使这项技术更容易获得，而且这项技术以一种经济实惠的方式实现。价格实惠，因为PrintPlace依赖于使用更小的“台式3D打印机”，与他们的大型工业兄弟相比，这种打印机可以以更有效的方式使用。定性的，因为PrintPlace不仅掌握三维建模和3D打印的艺术，而且在对象或产品的开发过程中提供个人指导，无论这是一个原型，一个系列生产，大规模生产，甚至“大规模定制”。重要的是要了解PrintPlace不是任何旧的3D打印服务-它是一个友好的社区初创公司，需要时间将您的项目从数字概念带到实体产品。他们平等对待每一个项目，无论是大项目还是小项目，无论是对组织还是个人。他们共同创造，共同思考，提出最佳方案。他们是解决问题的专家，在各个行业都有专长。Maggy、PrintPlace和Sinterit联手Maggy在尺寸精度和外观方面的要求很高，他们肯定想以一种快速、实惠的方式向客户提供高端产品。因此，Maggy和PrintPlace同意通过尖端台式SLS技术、小型化版本的工业级SLS和新颖的生产手段组织一个小批量生产。只有当应用于正确的应用和适当的体积时，这项技术在尺寸精度、表面光洁度和零件价格方面提供了无与伦比的结果。其中一个应用是小批量生产。为确保第一次正确生产，PrintPlace与桌面SLS技术的领跑者Sinterit紧密合作，该公司拥有LISASLS3D打印机生态系统。PrintPlace和Sinterit思考了生产过程的每一个步骤—Sinterit在优化LISAPro构建准备、理想的机器操作、机器维护和后处理方面提供了支持。Maggy、PrintPlace和Sinterit合作的结果不言而喻：

​  每个人接触的日常一定逃不了系鞋带，有时候有一些圆形设计的鞋带还特别容易散开，使人烦躁。但是BOAFitSystems就解开了这一魔咒。                         什么是BOA®FitSystem系带系统？‍   传统上，鞋带起着固定鞋与脚的作用，一种新型的快速结带技术可以令穿着者轻松完成系带与解带过程。这一系统被称为BOA®FitSystem，即BOA系带系统。它采用钢丝代替传统的鞋带，并由一个圆形的旋钮来调节控制松紧。可用一只手轻松固定和调整，就算戴上手套也能轻松操作，可在潮湿和多变的条件下进行微调，并保持稳定的控制性，同时也提供方便的维修性能。这一系统几乎可以应用于所有种类的鞋类，完全代替传统的系带。   BOAFitSystems被各行业品牌使用，他们与BOA合作，从而给用户最好的体验。在过去的十几年中，BOAfitSystem已应用在各种越野跑鞋、徒步鞋以及登山鞋上，凭着其在运动、户外及健身市场的迅速扩展也逐渐证明其应用于户外产品线上的成功。挑战快速实现：复杂的机械零件，在测试中使零件尽早验证合格。解决方案：3DSystems的Figure4Standalone打印机和PRO-BLK10材料用于强韧和精致细节的部件。成果：设计验证时间从三周缩短到当天；耐用的PRO-BLK10材料能够直接被缝到鞋子上用于测试；通过Figure4原型和生产部件之间的持续比较，能够更好地预测最终部件的性能。‍   不管他们意识到与否，在环法自行车赛中，但他们在赛场上驰骋的时候，超过一半的骑手依赖BOA®FitSystem。BOA贯穿工作服、医疗支撑和诸如高尔夫的运动中，因为每一项都将BOA的专有的三个主要元件系带系统集成至高性能的产品中，确保工作人员和运动员都保持状态。 寻找功能性3D打印材料‍BOAFitSystems一个主要部件是旋钮，旋钮被设计成三个不同的功率水平，这取决于他们所安装的齿轮所达到的花边张力。这包括具有高扭矩齿轮减速的高功率滑雪板旋钮，由BOA2001成功推出。丹尼尔·希伍德是BOA的高级设计工程师，他花费大量时间为这些产品进行机械设计。​BOA已经使用3D打印原型好几年了，但是希伍德表示很难将BOA的应用与他们需要的材料性能相匹配。因为BOA的产品很小，力学性能是最重要的，许多3D打印材料只能帮助BOA进行概念验证和审美考虑。BOA使用Figure4打印机来获得对生产部件性能的早期洞察  “我们真的被材料所束缚，我们打印了一个概念模型，但是三天后，如果这个模型不小心在会议中掉下桌子，那么它就会变成碎片。”希伍德提到BOA打印的部件会随着时间而脆化。 尽管BOA的工作流程中仍旧包括未来可预见的小批量的生产前注塑部件，但是公司想要缩短3D打印部件耐用性和最终注塑部件之间的落差，这样他们才能在开始制造模具之前更快更远更有信心的推进设计进程。经过调研，BOA引入了3DSystems的Figure4技术和材料。 通过Figure4打印机进一步推进测试‍​Figure4在达到BOA分辨率要求的同时满足热塑性能   Figure4是使用非接触连续式的数字投影打印技术，优质的树脂材料和基于UV光固化工艺的模块化和可扩展的制造解决方案，其中UV光固化工艺只需几分钟。                                              通过3DSystems的Figure4Standalone设备，BOA可以在早期洞察生产级部件的性能。与其花费三周时间苦等机械加工部件，BOA可以在当天下午就通过打印的部件评估设计可行性。    BOA特别青睐Figure4PRO-BLK10材料，与BOA过去尝试过的其他材料不同，这种高精度、生产级材料具有长期的环境稳定性和热塑性。材料的实际运用中能够满足BOA的需求，他们正在进行基于最终生产部件和Figure4打印的部件之间的相关测试，目的是为了了解部件在进入量产前所需的阈值性能要求。希伍德提到，在使用的时候，打印部件的性能和注塑部件一样。  在产品研发的环节中，BOA喜欢使用可以实干的原型，在设计过程的早期，让他人穿上鞋子，这样测试人员就可以与他们互动。即使是那些不会继续进行最终生产的设计，把旋钮附在鞋子上，通过日常的过度使用，有助于BOA收集设计和性能数据，说明什么是可行的，什么是不可行的。    这方面的测试要求旋钮直接缝在织物上，没有模制孔。希伍德表示，找到可以缝制的传统塑料是很困难，更不用说找到一种不开裂的紫外线固化材料了。  “将针穿透塑料又不引起破损是一个有难度的事情。你需要一种弹性的材料，但仍然保持足够的刚度来执行它的其他用途。”Figure4BLK10兼具两种材料特性，这对BOA是一个重要的帮助，节省了时间和金钱，可以快速迭代其设计，以获得最高的性能。BOA把Figure4PRO-BLK10打印的部件缝在鞋上进行测试   除了系带系统，BOA还以他的终身质保闻名。产品质量至关重要的，具有功能性的打印部件帮助希伍德和BOA的工程师团队开发出具有更快的设计周期创新产品，并避免制造出工模具后重新设计部件。“每个人都在努力收缩和优化他们的产品，这使得在设计过程中尽早识别薄弱点以避免在模具已经创建时发现问题是至关重要的。”  BOA还使用了Figure4TOUGH-GRY15材料(一款耐用的灰色材料)，还有Figure4ELAST-BLK10材料(一款弹性材料)，除了制作花边旋钮系统内的小机械部件外，BOA还使用Figure4Standalone打印概念、终端使用夹具和橡胶手柄模具的模型。Figure4TOUGH-GRY15 Figure4ELAST-BLK10    欢迎您与3DSystems的专家沟通，了解在新科技浪潮下，3D打印机可以如何运用在您想不到的方方面面帮助您改善流程。  关于3DSystems3DSystems提供全面的3D产品和服务，包括3D打印机、打印材料、云计算按需定制部件和数字设计工具。公司的生态系统覆盖了从产品设计到工厂车间的先进应用。3DSystems精准的医疗解决方案包括模拟、虚拟手术规划、医疗、牙科设备以及给患者定制的外科手术器械的打印。3DSystems花费了30年的时间帮助专业人士和企业优化他们的设计、改造工作流程，将创新产品推向市场、驱动新的商业模式。

　　如果我们能够描述是什么驱动了SLS3D打印的成本效率，那么可以用两个词来完成：新粉和包装。今天我们将介绍我们的PA12粉末的较低新粉率。达到了极限的26%。　　关于SLS3D打印有很多神话。有些人仍然认为这是一项昂贵的技术。但由于Sinterit推出了小型SLS3D打印机，但其质量和精度与工业机器相当，因此成本高昂已不再是问题。　　–使用机器的总成本是购买设备、服务和材料。我们刚刚改进了第三个参数，通过降低打印循环使用中的新粉末数量。我们已经彻底改变了系统和服务的成本，现在是时候降低印刷成本了。–负责粉末开发的Sinterit联合创始KonradGlowacki说。　　对于那些不熟悉SLS3D打印技术的人，让我们来解释一下基础知识。SLS的工作原理是利用红外激光在高温下烧结粉末，使粉末颗粒在与激光束结合之前先固结。在传统的SLS打印机中，有一个所谓的“床”，辊轴在其上铺开一层薄薄的粉末，然后根据从三维模型文件（例如。stl文件（源自类似CAD的设计软件）切片的层进行烧结。　　为什么新粉比例如此重要？　　重要的是：并不是所有的粉末都是在这个过程中烧结的。只有构建对象的部分。其余部分则作为天然支撑。未烧制的粉末只要加入一些新鲜粉末，就可以在其他印刷品中重复使用。　　在这种技术中，所需的额外新粉的用量是3D打印的最终成本。你可以很容易地假设，最低比例的新粉率意味着最好的投资回报率。在这方面，Sinterit一直处于领先地位，但现在该公司将其降幅甚至更高至26%。　　数量巨大，所以成本效率是关键。Stefan投入时间优化他的SinteritsLISA3D打印机的工作区域。再加上较低的刷新率，他可以获得较低的打印成本。这是SLS使用的最佳方式，尤其是在生产方面。　　–我们的方法是让3D打印技术更容易使用。降低印刷成本只是下一步。不是最后一次。–Sinterit首席执行官MaximePolesello说。　　最常用粉末的新包装为6公斤　　为了优化工作流程和减少浪费，我们引入了最常用的粉末的新包装：PA12Smooth、PA11Onyx、FlexaGrey。它也兼容整个解决方案和配件。　　现在你可以用6kg的钢制环保容器来购买，这些容器与烧结矿溶液配件兼容，比如防爆吸尘器和筛分机。旧的2公斤瓶子也可以。