印度首例，39岁男子完成髋部翻修手术植入3D打印钛金属 印度在3D打印领域虽然不如欧美领先，但是仍然在推进该项技术的应用。2018年5月16日，南极熊从外媒获悉，39岁的印度男子AmitBhanot（阿米特·班诺）近日植入了3D打印的钛金属植入物。阿米特·班诺曾经是“一个很喜欢骑自行车，玩板球和其他运动的普通小孩”，直到1991年，他开始感觉到他的腹股沟和右腿剧烈疼痛。随后他开始到不同医院并接受不同诊断和治疗。与此同时，他的右臀失去了活动能力。2000年，Bhanot被诊断患有强直性脊柱炎，这是一种严重的可导致关节融合的关节炎。Bhanot的右髋关节已经融合并且他的左侧也开始受到影响。2007年，Bhanot在他的右臀部做了一个全髋关节置换术，2008年他的左髋关节也被置换，从此他恢复了机动性。但到了2017年，他又一次感到疼痛，并被告知他可能需要在几年内完成修复。现年39岁的Bhanot来到印度最大的公立医院-全印度医学科学研究所（AIIMS）的外科部门。骨科主任RajeshMalhotra教授，指出Bhanot已经失去了大部分骨盆，并且假体已经失效。这种类型的骨质流失无法用传统的手术技术或现成的植入物来矫正。然后，Malhotra求助于SanjayKumarPathak和他的公司GlobalHealthCare，该公司去年在印度创建首个3D打印钛椎骨。 Pathak表示：“在得到CT扫描数据以后，我们交给一位资深科学家VijayMeena博士，他运营着一个政府旗下的设计和打印工厂”。“由于患者体内已经存在金属植入物，因此CT数据充满了伪影，对数据进行分割是一项挑战。通过分离现有的植入物，我们创建了很多骨骼模型，并在我们的FDM机器上使用塑料打印。第一个原型被创建后，我们将其带给Malhotra教授，只是为了找出根据手术要求还需要在设计中做哪些变化。这样一个接一个地制作了七个原型，最后一个原型被批准了。我立即在钛金属上进行3D打印，在出现一些问题后，植入物使用EOSTitaniumTi64ELI打印。” 3D打印的钛植入物被带到Bhanot的医生手中后，他们意识到它太光滑了，无法固定在骨水泥杯中。Pathak去了GauravLuhtra和他的公司Auxein，在那里技术人员帮助在种植体表面创建了几个2-5毫米的角坑。另外还在种植体上钻了一个孔，以使用螺钉将植入物固定在耻骨上。最后，植入物被送回VijayMeena教授和他的团队，经过检查和超声波清洗后，将其转到医院进行多轮灭菌。2018年4月25日，进行了翻修手术。这是一项艰难的九小时手术，因为它涉及大量的主要血管和神经。但患者现在恢复得很好，应该能够在没有疼痛或行动不便的情况下行走。外科小组包括：骨科主任RajeshMalhotra教授VivekTrikha教授，专科整形外科医生，为Pelviacetabular手术和创伤DeepakGautam博士，髋关节置换手术专家BiplamMishra教授，血管外科手术和专家教授AnjanTrikha教授和ManpreetKaur博士，麻醉与ICU 不幸的是，Bhanot必须经历这么多年的痛苦，才能最终获得完美贴合的植入物并允许他完全无痛的运动，但像他这样的病例会变得越来越不常见，因为3D打印将被用于为第一次手术创建定制植入物，以后不再需要修订。许多像他这样的患者在植入初期仍然存在疼痛和移动问题，但3D打印技术正在为这些患者提供他们以前无法实现的缓解。

近日，MadeInSpace公司赢得了美国国家航空航天局的新合同，将为其开发可在太空混合3D打印的新系统。早在2014年，世界上首台太空3D打印机就在国际空间站安装成功，先后打印出一系列太空专用零部件，揭开了人类“太空制造”的新时代。美国国际空间站（来源：中新网）轰隆隆的太空零件厂接收到电子邮件中的设计图纸，选择打印按钮，一个太空扳手就在航天员的注视下应运而生。这不是科幻大片中的场景，而是太空3D打印机在零重力环境下完成的零件制造“处女秀”。与传统打印机的理念相一致，3D打印就是以模型文件为基础，运用粉末状金属和塑料等可粘合材料，通过逐层打印来构造物体的快速成型技术，目前已经在工业设计、建设施工、医疗产业等领域得到了重点应用。在人类探索太空的过程中，设备和材料的地面补给早已是完成太空任务公认的“瓶颈”。将3D打印机搬上太空，实现太空用零部件的“自给自足”这一想法应运而生。众所周知，空间航天器的大小主要受限于运载器的大小，利用太空3D打印就可搭建太空零件制造厂，实现太空设备的太空制造。目前，人们已经开始设计太空制造系统，将在太空中直接打印出天线、电池板等零部件和工作生活的必需品。美国国家航空航天局喷气推进实验室的正在研制标准的太空3D打印工序，可以通过新技术兼容不同金属原料，制造出更能适应太空应用环境的零部件。未来，美国国家航空航天局的目标是在太空中直接3D打印出整枚卫星，经由“太空零件厂”生产组装后直接投放到运行轨道。此外，美国国家航空航天局联合美国制造公司，开展了3D打印火星栖息地竞赛活动，欧洲航天局也开始探索利用3D打印技术在未来建造月球基地。太空3D打印将对人类太空探索事业的供给和支持方式带来巨大变革，也为空间飞行提供更加宽广的平台。令人痴迷的全能制造师曾几何时，汇聚着人类智慧的哈勃太空望远镜发射升空后，由于镜面制造出现微小误差，哈勃望远镜由“远视眼”摇身一变成了“近视眼”。在当时的航天技术条件限制下，人们所能想到的方案就是再进行一次航天飞机发射，为哈勃望远镜安装“近视镜”。整个修复过程需要完成地面制造、空地运输和空间装配，稍有不慎就可能使之前的努力功亏一篑。哈勃太空望远镜（来源：中国网）如今，有了太空3D打印技术，就可以将奇形怪状、功能各异的零部件直接在外太空完成打印。太空3D打印的意义还远不止于此，现代人们讲究“轻装出行”，太空飞行也不例外。携带一台3D打印机进入太空，就可以省去携带数以万计的各种零部件的巨大麻烦，只需携带几公斤的3D打印耗材就足够了。同时，太空3D打印还可省掉航天器在发射过程中对结构强度的苛刻要求，太空打印出来的零部件将比发射升空的更加瘦身，从而实现更大的经济效益。目前，3D打印技术在航空航天领域已体现出极强的应用价值和发展潜力，不仅缩短了航天产品的生产周期，降低了成本，更进一步提高了产品性能。作为一种全新的生产方式，太空3D打印制造的产品可以胜任一些传统制造工艺难以完成的工作。尤其是诸如某个部件一侧需要耐受高温，另一侧需要具备较高的强度等高难度要求，3D打印更可以大显身手。太空3D打印更加神奇之处，是可以将太空废物“化腐朽为神奇”，一旦太空中制造的产品出现损坏，只需要将其融化成原材料就可再次重复利用。未来，太空3D打印还可利用地球轨道上的报废卫星甚至是直接到一些行星上就地取材进行太空制造，真是当之无愧的太空制造师。大显神威助力空天飞行太空3D打印技术不仅省时省力省经费，更可大幅度降低太空飞行对地面的依赖程度。相比于半年一次的太空补给，3D打印只需数小时就可以生产出需要更换的零部件。未来有了太空3D打印机，就可以在失重环境下自制所需的各类实验和维修工具以及零部件，将大幅度提升空间站实验的灵活性和维修的及时性，同时有效减少空间站各类零件备件的种类和数量，降低空间站对地面系统的依赖，从而为人类开展星球探索提供新的动力和希望。未来，太空3D打印技术除可用于在轨制造航天零部件外，还将与机器人系统有机组合。美国研制的智能蜘蛛机器人SpiderFab将直接在太空中通过3D技术打印和组装太空飞船的组件甚至是卫星，并可在太空中制造出数公里长的金属框架。美国国防部高级研究计划局开展的“凤凰”研究项目，旨在通过拆解老旧卫星的部件来清理各种空间垃圾，并用老旧卫星的零部件重新组装成一个全新的空间设备，太空3D打印为此提供了一个重要的技术方案。事实上，太空3D打印不仅可以打印各类元器件，也可以打印美食。利用太空3D打印机可以将各类可食用原材料打印成满足航天员需求的各类营养套餐。目前，美国军方已经宣称会根据航天员身体情况提供“定制化营养”服务，并将通过3D打印技术实现这一想法。未来，在天空中辛勤奔忙的航天员就可以通过可穿戴装置来检测他们的生理或营养状况，并配制出定制化的太空饮食。

利用先进的材料、硬件、软件和定制服务解决客户的广泛需求新生产级材料的推出将更加丰富现有的材料组合，使打印技术更全面新的打印平台使客户实现从原型到生产的无缝对接基于云端服务延伸的先进工程软件组合，保障和优化设备的运行时间新的专业级服务团队帮助客户无障碍地使用3D打印技术科罗拉多州，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems(NYSE:DDD)宣布将为客户提供量身定制的解决方案。新品的推出将增强公司的产品线，提供覆盖范围广泛的增材制造软件、服务和技术，使3DSystems能够为不同领域客户提供更优质服务。3DSystems此次推出新的生产级塑料和金属材料，工作流程软件和新一代打印机，充分利用3DSystems三十多年来在增材制造领域的经验、应用知识和遍及全球的公司帮助客户实现从原型到生产的无缝转换。3DSystems总裁兼首席执行官VyomeshJoshi（简称VJ）指出：“我们相信这些定制化的解决方案能够改变客户和行业规则，帮助客户无障碍地使用3D打印技术。我们坚信我们的创新能力将促使战略实行的脚步加快，帮助客户快速实现从原型到生产的转变，在各个垂直行业，跨越传统制造和增材制造的鸿沟。“--新一代塑料和金属生产设备--3DSystems推出的第一款可扩展全集成生产平台，可制造耐用、可重复和最终使用的塑料和金属部件，能为制造商提供真正的工厂级解决方案。3DSystems的Figure4模块化扩展平台制作小型塑料件的产出量超过普通打印机15倍，成本比一般制造工序低20%。基于3D打印创始人也就是3DSystems现在的首席技术官ChuckHull的构想而设计的Figure4。3DSystems还发布了新一代的工厂级打印机DMP8500FactorySolution，能高效打印大型尺寸金属部件。DMP8500FactorySolution的粉末管理模块和闭环系统确保电压打印件品质均衡，具有可重复性，运营性成本也更低。与Figure4类似，新的DMP8500FactorySolution的模块化设计减少了所需的固资设备，达到效益最大化。DMP8500旨在使用户规模化生产、管理制造运行过程和最低限度减少人力投入，在工厂环境中达到领先的生产效率。--新的服务团队和云技术支持--为了帮助客户将打印技术纳入到他们的生产系统，3DSystems将引入专业服务团队，提供包括从咨询、安装设备到确保设备正常运行的服务。新的团队熟知3DSystems30多年积累的专业知识，结合3D打印技术、制造流程软件、应用工程专业特长和全球技术团队，致力于客户提供优质服务。3DSytems还将推出3DConnect软件，这是一款基于云端的软件解决方案，为各类不同生产规模的环境，从单一环境到多元化环境，提供主动维护和预测性支持。3DConnect将提供远程服务和支持多台打印机的使用。这款软件将在2018年初被整合至新设备和选定的设备中。--SLS新品和新材料延伸塑料打印新应用--3DSystemsSLS平台推出新品ProXSLS6100，同时发布三款新的尼龙材料。ProXSLS6100的成型尺寸大，运营成本也有极大减低。新的SLS材料包括DuraFormFR1200阻燃性尼龙,DuraFormEXBLK尼龙11和DuraFormAF+铝填充尼龙。DuraFormProXFR1200DuraFormProXEXBLKDuraFormProXAF+ProXSLS6100可打印结实、高分辨率的最终使用部件和功能性原型。此款设备有自动管理材料功能和优化部件打印的3DSprint软件，价格极具竞争力。除了SLS平台的新品，3DSystemsMJP平台下也增加了新的工程级材料。新推出的材料耐用性更高，打印成本也更低。新工程材料具有结实、类ABS质地，透明质感外观，中低模量、延长率、抗冲击强度高等特性。一种新的坚硬的灰色材料提供高对比度用于细节观察。此外，它的几种刚性材料经过美国药典局6级认证，并通过了ISO10993用于医疗器械的应用许可。结实、类似ABS，透明质感外观塑料，用于ProJetMJP2500Plus的VisiJetArmor(M2G-CL)材料结合了一定的拉伸性和韧性。应用范围广泛，制作的部件基本可满足各类工程需求。VisiJetArmor(M2G-CL)VisiJetProFlex(M2G–DUR)材料适合制作铰链和其他需要耐用性和卓越柔韧性的应用。类似聚丙烯的透明质感外观，耐冲击，极强的柔韧性赋予其极佳的工程级性能。VisiJetProFlex(M2G–DUR)VisiJetM2R-GRY材料一款具有高刚度的灰色材料，高视觉对比使这款材料使其非常适合需要精致细节的功能性应用。作为通过美国药典USP第6级认证的材料，使其可应用于医疗应用，如手术导板。VisiJetM2R-GRY--入门级工业桌面机--3DSystems将推出工业级桌面机FabPro1000，这是一款为工程师、设计师、珠宝匠人和制造商研发的入门级生产型打印机。FabPro1000使用一流的软件，简单放置于桌面就能以较低的价格快速打印优质部件。--携手新合作伙伴--BMW与3DSystems签约成为合作伙伴。3DSystems将为BMW提供按需制造服务（ODM），包括BMW用于设计和功能性原型的3D打印部件。

对于不同的应用领域来说，短期内增材制造技术还不足以代替传统的制造方式。但随着打印材料价格的下降，打印尺寸和速度的提升，增材制造技术在各应用领域的渗透也将逐步加深，人们会越来越多地使用到包含3D打印的零部件产品，甚至是完全通过3D打印制造的产品。如《WohlersReport2013》报告展示的远景一样（图8），我们所能看到的往往只是整个冰山的一小部分，而海面下隐藏的巨大冰山才是尚待开发的领域，也是增材制造未来的潜力所在。虽然我们还无法清晰的描述未来增材制造的全貌，但足以预期其技术发展趋势。海平面上方的冰川，代表了多年以来增材制造技术活跃的应用领域，如原型件和模型的制造。而处于海平面下方附近的区域则是增材制造正在发展的应用领域，包括医疗植入器械、金属航空部件的制造等。在更深的区域则是人们期望的人体器官“活体”打印和外太空3D打印。在未来，增材制造还能实现哪些不可思议的应用，我们现在还不得而知，但这些未知领域的应用将是非常令人期待。从细分领域的预期来看，我们则可发现增材制造技术逐步渗透的方式有所区别就航空航天和汽车领域来说，增材制造将从局部零件制造发展到整体打印。相比较之下，生物医疗领域则将从“非活体”打印逐步进阶到“活体”打印。对于创意行业而言，增材制造技术所带来的冲击并非制造方式的改变，而是创意设计模式的逐步改变。从更加宏观的角度来看，增材制造对于通用制造、供应链和商业的影响都可归于模式的革新，即生产模式、供应模式、商业模式的革新。这将意味着将有大量的新兴中小企业将依靠新创意蓬勃发展，他们将有能力以最小的资金投入实现生产的迅速扩大。这些具有敏捷性和极短产品上市周期的新公司，将成为未来市场的有力竞争者。而对于大型设计和制造企业来说，增材制造技术是IT与制造业实现融合的机会。如上文所述，增材制造不仅仅是一种制造技术，更是一种数字化技术。借助互联网所形成的“信息物理系统”，它所具有的开放型和大众性，将为未来的创新搭建了广阔的舞台。正如美国航空航天局喷气推进实验室战略中提到的：“IT”的涵义从信息技术（informationtechnology）转变为共同创新（innovatetogether）。

●Figure4起步价约2万5千美元，可打印功能性部件●产出量提高15倍，至少节省20%制件成本科罗拉多州，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems(NYSE:DDD)宣布推出业内第一台模块化、可扩展和全集成3D生产平台Figure4。Figure4有独立的配置也有生产型规格配置，Figure4结合了服务、技术、材料和软件，致力于革新生产型企业的生产环境-帮助客户无障碍地从快速原型转向生产。Figure4采用高速数字成型，加速和简化塑料件的生产，使生产型企业获得精确可靠和高设备运转率的生产设备，足以媲美传统注塑成型。Figure4的超快速打印技术和生产级材料，使产出量可达到普通设备15倍以上，比一般制造方式低至少20%的成本。Figure4是对于制造的一次创新，Figure4的设计起源于3DSystems早期的构思。1983年，3DSystems的创立者&现在的首席技术官ChuckHull为第一台SLA设备申请了专利，其中包括Figure4的许多工艺和构想。》紧跟制造需求的模块化生产平台Figure4可满足各种生产环境的需要，从单一环境到工厂解决方案，可应用于航空航天、汽车、医疗保健、齿科、耐用品和服务型企业。Figure4的硬件包括以下四块：●Figure4Production可完全定制，客户可以随着自己业务增长和制造需求来扩展自己的技术规模。完全自动化，通过生产配置，可批量与实物打印功能相同或功能类似的部件，集中进行后处理。自动化材料管理和集成的后处理减少了人力的投入，极大提高生产力，也降低了总运营成本。●Figure4Modular为客户提供可升级和经济的直接3D生产方案，包括自动化材料处理和集中式后处理。与所有Figure4单元一样，当客户想从原型制作转换至生产，这个模块可随着客户生产需求的增长而扩展。通过在主控制箱进行操作，每个模块单元能够同时生产多个独特零件，极大节省客户时间、成本和资源，同时还能促使产品更快面世。●Figure4Standalone是一个经济的工业级单引擎解决方案，适用于小批量生产和快速功能性原型制作。以更低的价格来制作小批量部件，同时保证高产出，是小型设计工作室和代工厂的理想之选。●Figure4Dental是单引擎的独立3D打印机，使用集中式后处理，专为了齿科生产、原型和消失模铸造设计。3DSystems的生物相容性材料使Figure4Dental面向的齿科应用方向非常全面。Figure4的研发是为了打破传统制造的壁垒，使客户无需耗费过多精力就能获得优质部件。为了帮助客户提高生产率和优化效率，所有的Figure4配置都配备有3DSystems的3DSprint软件和3DConnect软件。3DSprint软件帮助客户针对CAD或STL设计文件的平移问题以及3D扫描中错误多边形几何提供错误校正功能，还能管理打印队列和作业属性，监控局域网中的所有打印机。3DSprint软件在生产中，最大化设备运行时间是至关重要的，需要追踪打印机持续状态和进行主动维护。3DSystems最新的3DConnect软件，是一款基于云端的解决方案，为生产提供主动维护和预防性支持。3DConncet由2块组成：3DConnectService和3DConnectManage。3DConnect软件3DConnectService为3DSystems的服务团队提供安全的云端连接，为设备提供主动维护和预防性支持。具有远程诊断的主动维护和服务警报使3DSystems的服务人员可通过远程处理问题或安排线上工程师，迅速了解维修所需携带的零件。3DConnectManage允许客户安全地远程监控一台打印机或多台打印机的工作状态，还可以查看综合数据来了解打印机的使用情况。客户可以查看和分析一些度量指标如材料利用率等，同时还能接收设定指标的实时情况和邮件警报(例如设定接收打印任务完成情况)。》材料选择多样化3DSystems预备推出15款新材料，用于Figure4的工业级和齿科应用。3DSystems为生产部件提供了多样化的材料，包括弹性、透明、结实（功能性应用）和耐高温材料。3DSystems新的功能性塑料只需强光就能固化，促使打印进程加快。Figure可以打印生物相容性材料和具有弹性属性的材料。这些材料打印的部件具有与传统制造部件相同的耐用性，同时还拥有极佳的精度和表面光洁度。》突破性的技术，经济型的价格除了提供超越传统制造的服务，Figure4的每台打印机以经济的价格打印各种尺寸的部件。3DSystems总裁&首席执行官VyomeshJoshi（简称VJ）表示：“Figure4将是革命性的增材制造解决方案，将会帮助生产型企业跨越障碍，从原型制作无缝转换至生产。利用这个平台，我们可以帮助客户减少投入过大的风险，当扩展生产规模的时候，可以更稳妥。”Figure4售价约在2万5千美元至1百万美元以上。Figure4的各种规格配置计划于2018年推出。●Figure4Production和FigureDental计划于2018年二季度推出。●Figure4Modular和Figure4Standalone计划于2018年三季度推出。

科罗拉多州市，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems（NYSE:DDD）宣布与宝马BMW签约成为合作伙伴。签订的按需制造服务内容包括3D打印部件的生产，用于汽车设计和功能性原型。3DSystems将通过SLA、SLS技术和加工服务（如喷漆、染色和抛光），为BMW制作原型、车内外的功能性测试件和工夹具。这些打印件将会在夏季和冬季的天气下进行测试，验证他们的设计是否得当，也以此了解汽车部件在极端天气下的功能情况。3DSystems将结合打印技术和各类材料制作耐用的功能性部件。例如，3DSystems使用DuraFormHSTComposite（玻纤填充塑料）来制作打印件，用于汽车动力系统和引擎罩下的部件。DuraFormHSTComposite是一种具有高刚度和耐高温的纤维增强型工程塑料，是制作汽车行业耐用原型的优质选择。DuraFormHSTComposite3DSystems与BMW有长久的合作关系，不仅为BMW提供高品质的部件，还通过BMW专业的工程学知识来寻求明确的制作流程和解决方案。另外为了满足BMW对于快速原型的大量需求，3DSystems还将通过传统的加工如聚氨酯浇注、注塑成型和CNC等方式为其定制部件。3DSystems全球按需制造服务部门的高级副总裁和总经理扎德?阿沃提到:“3DSystems和BMW已经是多年的合作伙伴，我们很高兴通过这次签约加深我们之间的合作关系，3DSystems对汽车行业有着深入的认知和了解。我们提供端到端的解决方案，不仅有按需制造服务，还有打印技术、各类材料和软件的支持，这让我们可以为客户的工作流程提供量身定制的解决方案。“

相信前段时间大家都看过一部影片《一条狗的使命》，狗狗会用尽自己的一生来陪伴自己的主人，甚至是来世转生也会去陪伴着你。七月五日，是宠物纪念日。这一天很多人会怀念已逝的陪伴多年的宠物。这一天，由ArtyLobster组织的一场关于 3D打印宠物雕塑专家的活动拉开帷幕。宠物杂志是一个慈善组织，当天活动的目标是为TheOldiesClub筹集资金，这是一家致力于为七岁及以上的狗寻找新家园的慈善机构。LarsBAndersen表示：“我们的许多雕塑都是由人们作为宠物纪念品买来的。因为ArtyLobster可以从照片制作3D打印雕塑，这种流行的方式可以创建一个最喜欢的3D宠物来表示纪念。创建3D打印宠物纪念品的过程相对简单。Andersen解释说：“我们有许多艺术家将把约10张宠物照片转换为全彩雕塑。然后我们使用3DsystemsProjet660Pro3D打印雕塑。“到目前为止，ArtyLobster主要采用3D打印的狗，猫，马雕塑，但也会有其他宠物模型。我们也有机会创造豹纹壁虎，猪和豚鼠。一些更具挑战性的宠物比如非常蓬松的狗，如bichonfrises或狮子狗，因为毛皮太细了，不能准确地3D打印。扫描毛茸茸的狗也是不可能的，所以我们使用我们自己的艺术家来创造一个3D可打印的宠物艺术形象。Andersen说：“3D打印纪念宠物慢慢地越来越被接受，对我们的宠物逝去感到悲伤是完全正常的。而3D打印技术却可以帮助人们永远记住自己的宠物“

科技发展一直在推动制造模式的变革与创新，从传统的手工制造到自动化加工，今天信息化浪潮下的生产制造又是新一翻景象。3D打印作为一新先进的制造技术，可以满足市场多样化以及快速制造的需求，正越来越受到制造商的青睐。　　据咨询公司Gartner报告，未来五年全球3D打印市场将以32%的速度增长，并在2020年达到时212亿美元规模市场。3D打印应用十分广泛，可以在医疗、生物、教育、航空、消费电子、汽车等多个领域使用，虽然目前在制造领域占比不到1%，但期发展前景不容小觑。　　要理解什么是3D打印，可以从2D打印进行联想，其差别只是从二维到三维（立体）的变化，即是D打印是X轴、y轴、z轴都有参数，相当于从二维图型一层一层堆叠起来。而3D打印的材料更多样化，从塑料到金属等都可以用到打印机上，从而打印出不同材料的立体模型。　　新发现或开启3D打印新篇章　　近日，麻省理工学院研究人员开发出了一种新的喷涂金属涂层附着方式，这项研究可能对金属3D打印产生重大影响。研究人员使用超快速相机观察喷涂工艺，并发现金属键合的理想条件。通常认为熔化是一种粘结金属的好方法，但最近麻省理工学院的一些研究人员做了一个研究发现，使得一些过去普遍坚持的科学观点受到怀疑。他们的发现可能会对金属增材制造产生重大影响。　　这项令人兴奋的研究得益于研究人员使用的高科技成像设备：一个使用16个独立电荷耦合器件（CCD）成像芯片的高速相机，可以在三纳秒内捕获图像。该光学套件主要由麻省理工学院博士后DavidVeysset开发，其设置速度如此之快，可以执行以前不可能完成任务，以超声速跟踪喷射在表面上的单个粒子的任务。　　相机可以拍摄高达每秒3亿张的画面，而这个团队使用这个令人难以置信的技术来捕捉类似于金属表面涂层的喷漆工艺。当喷射撞击颗粒和表面保持固态时，键合效果最好，但是“飞溅”向外。颗粒不是液体，而是像液体，这种“固体飞溅”是使金属颗粒粘附的最佳方式。　　由于人们以前从来没有能够正确地观察过这样的喷雾过程，所以科学家们不得不根据结果而不是过程本身来估计粒子撞击目标表面时究竟发生了什么。有人认为金属粒子撞击表面时会熔化，也有人认为不会。　　随着高速摄影机准备好进行更多的实验，麻省理工学院的研究人员现在可以找到一种方法来诱导这种飞溅的正确条件，有可能导致更好的金属3D打印过程和改进的金属涂层技术。　　全数字3D打印业务走进现实　　互联网信息技术正给传统行业带来深刻的影响，3D打印企业PROTIQ和位于柏林软件公司trinckle合作，深入研究了3D打印铜感应线圈的过程，开发了一套从自动定单到按需生产的系统，生产过程达到了全自动化及数字化的效果，客户可以在线配置好参数并订制所需的铜感应线圈。　　增材制造的好处在于可以与端到端的数字工艺链相结合，尽可能有效地减少客户的等待时间。用户可以简单地选择他们所需的基本形状，并设置应用特定的参数，如匝数、线圈直径以及连接器本身的位置。 　　在几分钟内，在线配置程序可以创建一个单独的3D模型，并优化好打印设备，然后就立即生产指定的规格产品。这意味着，那种时间和成本密集的手动CAD设计将成为过去，并且由于简单的订购流程，省去了费时的报价准备过程。　　通过手动弯曲和焊接的传统制造工艺耗时且成本高，因此生产单独适配的电感器对于每个应用领域都是不便宜的，在3D打打印中通过几个简单的步骤在线配置就可以制造加热线圈。3D打印的后续生产可以在收到订单后立即启动，以便成品电感器在几天内即可使用。这种3D打印与创新的电子商务解决方案相结合，加速了从订单创建到成品交付的整个过程。

业界领先的虚拟现实软件基于患者扫描数据，推进数字化3D模型的可视化进程3DSystems与飞利浦合作，共同促进3D打印医疗模型的发展伊利诺斯州，芝加哥，2017年11月27日-在北美放射学会RSNA年度会议&展会上，3DSystems（NYSE:DDD）发布了一项新的D2P（从DICOM到打印）技术，旨在帮助临床医生和放射科医生通过医学影像数据快速创建精确的3D数字解剖模型。同时3DSystems在11月26日到30日RSNA展会期间（1717展位），为客户展示如何使用其端到端的增材制造解决方案来优化设计和变革医疗工作流程。业界首创的体量虚拟现实软件3DSystems宣布推出业界领先的虚拟现实（VR）技术，可以让医生上传病人扫描数据至D2P，立即通过虚拟现实方式来呈现医疗数据，无需对数据进行耗时的预处理和分割。这类似于高端成像工作站上显示的结果，只是相较于标准平面屏幕的显示，这是通过虚拟现实展现的。虚拟现实中的可视化极大地增强了对结构和规模的三维理解，可作为常规检查的一部分，或用于术前规划。这项新技术，现在是3DSystemsD2P综合应用的一部分。与飞利浦合作，促进3D打印模型发展3DSystems宣布与飞利浦签署协议，以加速在改善规划和病人预后方面的医疗进展。飞利浦与3DSystems无缝对接，可加速3D打印流程和更快创建物理3D模型，帮助医生理解很难目视的患者解剖结构，并为最独特和复杂的病例提供个性化医疗。在RSNA年会上，3DSystems将展示使用三种材料制作的病患解剖结构模型，每个模型都使用不同的技术进行打印，其中包括使用生物相容性树脂材料和SLA光固化技术打印的结构模型。这些模型可以进行消毒处理。Montefiore医疗中心整形外科的首席医学博士埃文卡菲表示：“在刚刚过去的十多年里，3D打印病患解剖模型已越来越普遍。从用于术前规划到使用模型作为手术导板，这些工具使得复杂的程序更为精简准确。随着D2P软件的诞生，我们现在有了先进的软件和3D打印机，在医疗领域将大有可为。这是个性化医疗和外科手术结合3D打印新时代的开始。“3DSystems将与放射科医生、外科医生、医务人员、医疗设备制造商和医疗教学人员等协作，为他们提供一系列的精准医疗解决方案，包括虚拟现实模拟器，3D打印解剖模型，VSP（虚拟手术规划），以患者为本的手术导板，仪器仪表和植入物。3DSystems金属和医疗解决方案部门的执行副总裁&总经理凯文?麦克艾拉提到：“3DSystems将为需求日益增长的医疗行业，持续提供有助于更好进行医疗判断，更流畅工作过程和更佳导出结果的创新型自适应工具。我们不断创新的精准医疗和医疗3D打印解决方案将为医务人员提供方法和技术来克服现今挑战，推动医疗技术前进的步伐。如果想了解3DSystems医疗解决方案更多信息，可通过healthcare@3dsystems.com(英文)进行联系。

●新一代ProXSLS6100支持6种生产级材料●提供精确、耐用、可重复性高和更低运营成本的多功能解决方案，用以功能性原型制作和直接3D生产●新的DuraFormProXFR1200材料通过FAR25.853（美国航空管理条理-运输类飞机-机舱内部实施条例），满足航空市场要求的阻燃性标准科罗拉多州丹佛市，2017年11月7日-3DSystems（NYSE:DDD）宣布选择性激光烧结SLS平台下推出一款新设备ProXSLS6100，使用户能够实现从功能性原型到小批量生产的无缝转换。将打印机、新材料、软件和云端服务结合，这种新型解决方案针对汽车、耐用品、医疗行业的大多数塑料成型和生产需求，以及航空航天客舱部件的特定需求。ProXSLS6100还能制作比小型框架系统更大的部件，其运营成本低，价格适中。ProXSLS6100与此同时，3DSystems还推出了三款生产级尼龙材料。这些新的解决方案将致力于帮助客户实现从原型制作到批量生产的转换，延伸一系列的行业应用。具体材料包括：DuraFormProXFR1200材料通过FAR25.853（美国航空管理条理-运输类飞机-机舱内部实施条例），满足航空航天客舱部件的阻燃性标准。材料同时还通过了AITM烟密度测试和毒性测试。无卤配方确保了打印件可被安全使用。此材料制作的部件表面质量极佳，表面白色鲜亮，十分适合进行后处理和喷漆。DuraFormProXFR1200DuraFormProXEXBLK是一款耐久性高的尼龙11材料，取自可再生非石油化工资源。此款材料非常结实，可媲美CNC/ABS塑料和聚丙烯。打印的功能性部件,其耐用性和耐冲击度很高，也有优异的耐疲劳性。黑色的材料属性使其也不易被染色或喷漆。以上这些特性也使这款材料极适合于需要反复使用和耐磨损的小批量生产部件，汽车仪表板、格栅和保险杆和快装外壳等。DuraFormProXEXBLKDuraFormProXAF+铝和矿物填充的尼龙12材料适合制作欠载情况下耐热性强的高刚度部件（如铸件、发动机外壳、小型发电机或空调系统等），也适合制作需要铝质美学的产品。这款材料也很适合运用在汽车、航空航天和消费品行业，制作具有良好表面光洁度的功能性部件，还能进行二次加工如钻孔、抛光和攻丝。金属质感的表面使这款材料也可以制作那些需要金属表面质感的面板、按钮和旋钮等。DuraFormProXAF+3DSystems总裁兼首席执行官VyomeshJoshi（简称VJ）提到：“我们正处于3D打印行业的拐点，有一些关键因素如精确性、耐用性、可重复性和低运营成本对我们客户来说至关重要。结合生产级尼龙材料、先进的软件工作流程和新的SLS技术，ProXSLS6100将为功能性原型和3D生产创建一个通用解决方案。“》生产级质量，重新定义原型制作ProXSLS6100通过材料质量管理系统(MQC)自动管控材料，无需将材料放入打印机，MQC可连续自动传输粉末和筛粉。有了新的空气冷却式激光器，无需再使用制冷设备，使打印效率更高，运营成本也有所降低。打印件表面光洁度高，分辨率高且边缘清晰。》配备3DSprint软件，拥有先进工作流程3DSystems的3DSprint软件是一款可制备并优化CAD和多边形数据，管理增材制造流程的软件。此款软件包括自动化设计工具、密集3D嵌套、打印前质量检查和自动生成可编辑的支撑结构等功能，使ProXSLS6100性能和生产力更佳。》3DConnect软件最大化提升3D打印生产力3DConnectService为人员提供主动维护和预防性支持，提供基于云端的安全连接，确保更好的服务、确保设备正常运行和生产。通过3DConnectManage，用户可以随时随地管理和监控他们的打印任务、设备性能和使用情况。