来源：中国经济网疫情期间，利用3D打印技术建造的隔离屋在全国多地投入使用，盈创建筑科技董事长马义和表示，捐助湖北的隔离屋一天能打100个，且去年收到巴基斯坦的订单。图为盈创建筑科技捐赠给湖北咸宁的3D打印隔离屋。去年收到巴铁3D打印订单，隔离屋捐助湖北第二天即可入住“这次我们给湖北咸宁中心医院捐了15套3D打印的隔离屋，黄石1套，山东东营2套，日照2套。反映挺好的，我们拉过去他们第2天就用上了，”盈创建筑科技董事长马义和说，“我们有一批巴基斯坦客户，他们去年向我们订购了5000个3D打印售货亭。3D打印隔离屋对于3D打印建筑，马义和自信地表示：“我们工厂的员工公寓和办公楼，5、6层楼，几万平米，都是我们自己打的。我们在海外为迪拜政府也打了14个办公室，这个房子也获得了吉尼斯世界纪录。只要用人、用混凝土去造的建筑，像是道路、桥梁、房建，现在都可以用这种办法来实现了。”一天可打印100多个隔离屋，比方舱医院更卫生盈创建筑科技捐赠给山东日照的3D打印隔离屋。“发生疫情、灾难的时候，拉过去就可以用，打印的速度很快，一天可以打印100多个隔离屋。而且不像武汉的方舱医院，患者集中在一起，容易交叉感染。这种是小房子，我们可以在里面加一些像是红外线杀毒、空气净化的功能，因为它是一个小的独立的单元体，很容易控制。”马义和说。马义表示，3D打印只需要把数字模型或图纸给到机器，房子就能自动打印出来，节省人工费用的同时可循环利用工业、固废、城市拆迁等剩余材料。成本比传统建造低，价格上也更占优势，一套5平米左右的隔离屋单价在5.8万元人民币左右。盈创3D打印的隔离屋计划向巴基斯坦捐赠20套隔离屋，总价值116万作为蓝迪智库平台的企业之一，盈创致力于改变落后制造，为建筑再生资源再利用寻找更广阔的舞台，让更多人住进低碳、节能、环保的居所。在采访的最后马义和表示，目前打算向海外捐赠3D打印隔离屋，计划向巴基斯坦捐赠20套，总价值116万元人民币。“希望我们的技术能保护环境、造福人类，我们需要更多的人去了解这个技术，去享有它带来的一些惠民的东西。这个技术不光是中国的，也应该给世界去应用。所以我们想捐一些房子，为全世界的老百姓、有需求的地方解决他们目前的困难。”他说。

美国陆军航空医学研究实验室的研究人员已使用3D打印为美国武装部队成员生产和测试可定制的耳塞。可以采用陆军科学家的新技术来保护耳朵，以防止武装部队成员听力受损。损害士兵的听力不仅会限制他们参与社交互动的能力，还会使他们变得更加脆弱，并在战场上失去战备状态。耳塞对于经常被响亮的机械设备和枪声包围的士兵至关重要增材制造的耳塞目前，士兵必须佩戴某种听力保护装置（HPD），而那些经常暴露在危险噪声中的士兵必须加入陆军听力计划（AHP）。该计划旨在通过一系列临床听力服务来预防听力损失，但士兵绝不是唯一的弱势群体。在美国，估计每年有2.42亿美元用于因听力受损而索赔的工人。制作耳模以应对听力受损也是一项冒险的工作。例如，有时印模材料会越过“耳塞”导致受伤，可能导致手术干预甚至听力损失。军队研究人员试图通过结合使用扫描方法和3D打印来减轻此类风险。结合这些技术，可以生产定制的耳塞，并让研究人员评估每种方法的益处和性能。传统的制造过程需要创建物理的耳模印象，然后将其运至耳塞制造商。然后，将“耳印”铸造成负面的耳朵模子，或者通过耳压扫描仪进行扫描，以生成数字模型。目前都使用这两种方法，因此为了比较和优化不同的技术，研究人员创建了六个不同的耳塞样本。使用了物理耳印和数字扫描等三种不同的数字耳扫描方法和内部3D打印方法。3D建模和打印耳塞美国陆军研究人员首先使用光捕获方法创建了20位志愿者的耳和耳道的3D模型。然后，使用计算机辅助设计（CAD）软件对这些模型进行修改，以创建使用三种制造方法中的每种方法制作的定制合身听筒。扫描是使用一系列扫描仪进行的，以便评估由eFit，3Shape和Lantos提供的最高效的扫描仪。因此，五名受试者将使用印模形耳塞，五名来自eFit扫描，五名来自3Shape，五名来自Lantos。使用CyfexSecretEarDesigner软件在内部对数字扫描进行建模，并使用EnvisiontecPerfactoryMicro3D打印机和E-SiliconeM材料制造耳塞壳。打印后，将壳体在异丙醇溶液中洗涤，并在气压下干燥。在60°C大约需要15分钟的时间，即使用加压聚合单元Polymax1固化该材料。将得到的耳塞提供给测试对象，让他们评估每种设计的舒适度，并且每种制造方法的结果各不相同。尽管物理耳印产品可提供最佳的听力保护，但平均而言，它们也最不舒适。重要的是，事实证明，使用数字扫描制作的耳塞远不如使用物理印象制作的耳塞有效。根据研究人员的说法，这可以归因于制作印象的人的技能和技术，因此有必要进行进一步的研究以完善该过程。​

 全球工业喷墨技术领袖英国赛尔公司，日前宣布在诺丁汉建立一个新的3D打印技术研发中心，并将于2017年1月开始营运，向机器制造商、材料供应商和终端客户提供3D打印服务及设备。赛尔还新成立了以著名3D技术专家尼尔·霍普金森教授为首的研发团队。这一项目也已成为赛尔2020战略规划的一个重要组成部分。尼尔·霍普金森教授作为革命性的HSS即高速烧结技术(HighSpeedSinteringtechnology)的初创者，于2016年3月加入赛尔，领导该公司的3D研发业务。HSS运用喷墨打印头及红外加热器，以远高于其他叠加制造工艺的速度，将聚合粉材料分层叠加而制造出各种产品。这一技术引起了众多希望应用3D工艺进行批量制造生产公司的广泛兴趣。自加入赛尔公司之后，尼尔·霍普金森教授已经建立起了专门的3D团队，并于今年早些时候任命了赛尔3D中心的项目经理及工程技术人员组成。这一团队将在新的诺丁汉3D中心，专注与全球众多知名品牌厂家合作，进行材料及应用方面的研发，并吸纳在丹麦哥本哈根工作的一批经验丰富的高水平赛尔工程师参与。赛尔的哥本哈根团队将在设计与工艺研发方面提供专业知识，来帮助赛尔的合作伙伴公司进行HSS工艺设备的商业化，从而也强化赛尔在这一迅速增长的业务领域的赢利能力。尼尔·霍普金森教授表示，“对诺丁汉3D中心的投入，以及我们3D团队吸纳哥本哈根的研发人员，我感到很高兴。在开展3D业务的时候，是否具备支持合作伙伴公司的专门研发力量，是至关重要的。哥本哈根人员的加入进一步提升了我们的研发实力。”据赛尔首席执行官道格尼尔·爱德华兹介绍，在赛尔集团到2020年之前销售达到2.2亿英镑这一战略计划中，3D打印业务是一个重要组成部分。对诺丁汉及哥本哈根团队的投入，将显著增强赛尔公司实现这一增长目标的能力。

 当人们演奏乐器时，美好的乐器就是对演奏者手指的礼物。•当她被弹奏时，会让人忘我的投入。•在2017年上海设计周上，极致盛放展示的高级定制3D打印小提琴《鸣涧篇》以其独特的美感吸引了无数的目光。是不是有一种独特和宁静的美?这款3D打印小提琴由3DSystems中国的Quickparts部门制作。下图就是未上色前的小提琴。这款精致的小提琴使用3DSystems的SLA打印机ProX800和Accuar60材料制作而成。这就是用来打印小提琴的ProX800。ProX800和另一款SLA打印机ProX950打印机既能打印具有丰富细节的精细部件，也能打印1.5米的大型部件，同时确保高标准的分辨率和精准度。即便是大型部件也能达到较高的精准度，基本不存在部件收缩或变形的现象。除了打印雅致的小提琴，这些领域也很适合3D打印。只要你有创意，只要你敢想，把你的设计和创意快速变为实物，如果您不想写邮件，您又想超快速的得到回复，可通过3DSystems官网http://www.3dsystems-china.com/在线咨询系统火速联系到我们哦~--Quicparts小贴士 --3DSystems的Quickparts部门，不仅可为您提供3D打印金属和塑料零部件的定制化、批量原型服务，还提供模具和终端零部件的制造服务。

 端到端的制造解决方案可加速供应链流程，并缩短待修理飞机在地面上停留的时间• 新型DuraFormProXFR1200材料通过FAR25.853（美国航空管理条理-运输类飞机-机舱内部实施条例），满足航空市场要求的阻燃性标准3DSystems（NYSE：DDD）在迪拜航展上与客户分享了在航空航天和国防领域的增材制造经验。作为3D打印的发明者，3DSystems公司致力于为航空航天和国防领域提供领先的端到端制造解决方案，具体包括软件、技术、材料和服务。与传统制造工艺相比，这些解决方案可帮助客户以更轻的重量、更低的运营成本生产零部件，同时保持零部件的拉伸强度。与会者在3DSystems展位上具体了解了我们与航空航天领域的客户开发的3D生产解决方案。3DSystems公司的BryanHodgson在此次展会论坛中发言，探讨了工业化3D打印给航空业带来的优势。▼SLS平台新增用于客舱部件的阻燃尼龙材料新的DuraForm®ProX®FR1200尼龙材料通过FAR25.853（美国航空管理条理-运输类飞机-机舱内部实施条例），满足航空市场要求的阻燃性标准。材料同时还通过了AITM烟密度测试和毒性测试。无卤配方确保了打印件可被安全使用。此材料制作的部件表面质量极佳，表面白色鲜亮，十分适合进行后处理和喷漆。DuraFormProXFR1200将这种材料与3DSystems的SLS打印技术结合使用，可以实现非常快速、免工具的按需生产，加速供应链响应速度，减少飞机部件库存和缩短故障飞机等待修理的时间。该材料目前正由一家国际航空公司进行认证中。▼新型熔模铸造减少时间和成本3DSystems是3D打印熔模铸造原型和相关服务的先行者。通过SLA技术，QuickCast®技术和材料，打印的原型具有优异的表面光洁度。包括Vaupell在内的客户使用AccuraCastPrFree材料为航空航天客户生产不含锑的SLA铸造模型，只需传统制造方法的一小部分成本。Vaupell公司新业务开发销售工程师AndyReeves估计，使用QuickCast技术和SLA打印机ProX800，在2到3天就能生产26英寸直径的部件原型，仅需约6000-15000美元左右，使用传统方法可能需要几个月到一年以上时间，需要耗费20万美元到30万美元左右。▼直接金属打印技术在关键任务和规避风险上的应用3DSystems与许多航空公司密切合作，为行业研究、设计和认证金属打印零件。一家重要的欧洲卫星系统制造商就是我们的合作伙伴，他们使用3D打印的金属零件来变更卫星设计。 3DSystems公司的直接金属打印技术已被他们验证，打印钛合金部件已被他们应用，打印的部件更轻质更紧凑，其拉伸强度等于甚至优于传统制造零件。如今，对于像卫星这样的产品，80％的金属部件都是使用3D打印生产的，取代了传统的制造部件。3DSystems公司航空航天应用部门的BryanHodgson表示：“3DSystems在航空航天和国防行业有很长的应用历史，并且与我们的客户进行了许多成功的合作。”“在此次展会上，我们非常高兴能够展示为我们的客户提供高生产力，具有可重复性，耐用性和经济的产品。”▼软件可加快推进从原型到生产的进程在GeomagicDesignX里对阿联酋航空显示器外壳进行逆向建模除了提供技术，材料和专业服务外，3DSystems还拥有全面的软件组合，支持从数字化，设计&仿真，到制造，检测和管理的数字化制造工作流程。 全面的产品组合使客户能够使用先进的工程工具直接处理CAD数据工作，并提高制造的准确性和精密度。3DSystems提供工业级软件解决方案支持航空航天制造工作流，轻量化零件设计，快速生产过时零件，为增材制造和传统减材制造做好充分准备工作。阿联酋航空使用了3DSystems逆向工程软件Geomagic®DesignX™和三维检测软件Geomagic®ControlX™邓三维扫描应用软件服务于他们的先进制造技术，如使用DesignX对显示器外壳进行逆向建模。使用FARO扫描仪采集显示器外壳数据3DSystems还展示了GeomagicDesignX和GeomagicControlX如何用于3D扫描应用，包括逆向工程和基于CAD的检测。▼引入下一代增材制造解决方案3DSystems应用于航空航天和国防的端到端解决方案是公司多种的增材制造产品组合的一部分，能够针对客户工作流程提供独特的解决方案。近期，3DSystems还宣布了几款新产品，使公司产品线更全，可以为客户提供多样的增材制造软件，服务和技术，能够满足各行各业最广泛的客户应用需求。最新发布的新品包括可应用于生产的塑料和金属材料，工作流程软件的扩展和新一代的打印机，结合3DSystems丰富的增材制造经验，先进的应用专业知识和全球网点，使客户能够实现从材料从原型到生产的转变。

梅赛德斯-奔驰与加州奥克兰的3D打印工作室FATHOM合作设计了一个先进的货物运送管理系统。通过使用嵌有传感器的机电模块，货物运送公司可以从运输车辆内部跟踪包裹。总体上，梅赛德斯-FATHOM系统是一种更快的运送系统，省去了在卡车中分拣和识别包裹的步骤。梅赛德斯Xtron实验室的设计工程师NealUlrich解释道：“目前，送货车有点像一个黑盒子。货物传感器系统让我们知道货车里有什么，并告诉司机包裹的位置，这加快了交付过程。”这个创新性的货物系统由一系列智能模块组成，一旦包裹被放在其上，该系统可以精确地追踪包裹的重量。通过交叉参考包裹的精确重量和发货清单系统，该系统可以立即识别出包裹的位置。这样一来司机就不需要在卡车的货舱中来回翻找需要配送的包裹了。而智能模块在研发阶段，借助3D打印技术来实现高效的原型设计迭代。“3D打印和其他快速原型工艺缩短了整个设计过程，并使其变得更容易，”Ulrich说，“这些工艺让我们能同时或连续快速地对设计进行不同的修改。通过测试真实的原型，我们能快速找出什么是有效的，什么是行不通的。从工程图纸到第一个真实原型大约只用了四星期的时间。装备了智能模块的卡车省去了分拣货物的步骤最初，FATHOM的业务是销售3D打印机，但现在该工作室转向了生产和创新。他们拥有大量不同的增材制造技术，其中包括熔融沉积成型（FDM）、聚合物喷射（PolyJet）、立体光刻（SLA）、选择性激光烧结（SLS）、直接金属激光烧结（DMLS）以及来自以色列公司NanoDimensions的极其罕见的Dragonfly2020。因此，FATHOM并不缺乏增材制造技术。梅赛德斯货物传感器系统是FATHOM最知名的一次尝试。目前，奥克兰团队一直在与梅赛德斯工程师合作，他们要在五星期内生产出240多个机电模块。这套系统已经引起了大量的行业关注，而我们将亲眼见证3D打印技术对汽车制造行业创新的推动。

最近，来自美国伊萨卡学院物理专业的一位学生，只用了15美元成本，就利用3D打印技术制造了一个全功能的假肢。这位学生名叫RyanBouricius，他的假肢设计很简单，只通过螺丝、橡皮筋、尼龙和金属弦组成，但是功能却丝毫不含糊。这款假肢可以拿起水杯、用记号笔写字、甚至还能玩小球。“3D打印技术让我使用了比传统方法更快的做法，”Bouricius表示。“只要我的想法一出来，就可以立刻在电脑上转化成三维模型。要知道之前这个过程需要到各种商店去购买零件才能组装起来。”与传统的方法相比，3D打印技术可以提前几周就能交付测试和原型产品，与此同时，3D打印技术在零件的精度上也更高，误差更小。Bouricius使用玉米淀粉制作了可降解的生物热塑材料，同时使用了Makerbot3D打印机完成打印过程，每克的成本大约只需要5美分。这就意味着打印一个儿童可用的假肢只需要几美元，而大部分的费用都来自于3D打印和装饰物。Bouricius认为他的假肢更适合儿童使用，因为儿童由于身体在不断长大，因此假肢更换比较频繁，而自己的假肢造价成本很低，更换的时候不会造成太大的经济负担。为了测试自己的成果，Bouricius专门尝试用这款假肢来开门。“这是一个非常困难的过程，就算我有足够的灵活性，但是还得坚固足够的握力。”Bouricius表示。随后他对假肢的各个部分进行了修改调整，包括拇指和食指的控制功率等。目前他的这项成果已经获得了来自于3DPrintingLab的MichaelRogers教授肯定，并且现在已经开始与e-NABLE合作撰写论文，未来将为需要的用户提供非营利性的3D打印假肢援助。

范冰冰身穿IrisvanHerpen2017秋冬高定系列3D打印透视裙亮相爱奇艺尖叫之夜，惊艳全场的同时，还获取了“年度电影人”奖。范冰冰穿3D打印裙亮相爱奇艺尖叫之夜 　　来自网友的评论：　　@好有设计感的裙子，加上范爷完美的颜值，不得不说就是高贵的小仙女呀，真好看！　　@这裙子简直美出了新高度。　　@好牛逼的裙子。　　@真漂亮，范冰冰的衣品总是这么好　　..........................................................　　一直是娱乐圈时尚的风向标的“范爷”，一直在挑战穿衣的新高度，身穿3D打印透视裙，将刚强与性感，科技与时尚完美结合。而这性感又具科技未来感3D打印裙是怎么做出来的？3D打印是什么？3D打印可以做什么？3D打印和服装有什么关系？下面小编一一讲解。　　什么是3D打印？　　3D打印（3DP)即快速成型技术的一种，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。其作为工业4.0的代表性技术，将改变未来产品的创意、设计与生产模式，通常是采用数字技术材料打印机来实现的。　　作为3D打印产业布道者，创想三维成立于2014年，是一家集3D打印机、3D扫描仪设计、研发、生产、销售于一体的创新型高科技企业。公司始终致力于3D打印技术，以产业布道者的精神让千家万户享受科技带来的便捷。　　3D打印可以做什么？　　3D打印技术出现在20世纪90年代中期，到如今已涵盖航天航空、工业设计、汽车、医疗、珠宝设计等领域。　　3D打印可以打印房子、汽车、工艺品、零件、飞机引擎、鞋子和服装，而范冰冰惊艳全场的3D打印裙出自被时尚界誉为“3D打印女王”的知名时装设计师IrisvanHerpen之手，她颠覆传统服装的制作工艺，利用3D打印技术制作出与众不同透视裙，将科技与时尚完美结合。　　3D打印和服装有什么关系？　　在快速消费的洪流中，人人都希望追求的东西与众不同，穿着独一无二，而传统的单一大批量制造难以满足个性化需求，3D打印的出现，恰恰可以解决个性化定制的问题。另外，3D打印这项充满未来科技感的技术，赋予服装设计无限的可能性，现如今，3D打印慢慢融入时尚界，或将引领时尚的潮流。　　在未来，随着越来越多企业（包括创想三维）不断创新，将3D打印技术融入到服装领域中，努力使3D打印服装成为潮流，被穿到每一个普通消费者身上。

目前选择性激光烧结（PlasticLaserSintering，简称PLS）是所有3D打印技术中最受欢迎的技术，主要应用于汽车、手板、医疗等行业。在建筑设计领域，它也以其独特优势颇受设计师的青睐。在上海，国内顶尖3D打印设计公司极致盛放XUBERANCE与上海中心观光入口展览建造方风语筑进行了一次跨界合作尝试，精确"复制"了全国最高建筑上海中心大厦，创作了全球最高的3D打印建筑模型，高度达到2.5米！该模型由国内领先的3D打印技术综合开发服务企业苏州大业三维打印技术有限公司提供打印支持，在华曙高科尼龙3D打印设备上制作完成，再现了上海中心精妙的逻辑关系、优雅的造型，将简约造型与复杂构建逻辑完美统一，并最大限度的保留原始建筑设计，逼近局部细节，让上海中心的每一扇窗棂、每一处内部构造、每张座椅都能惊艳呈现。2.5米，全球最高3D打印模型据了解，上海中心建筑主体为118层，建筑外观呈螺旋式上升，建筑表面的开口由底部旋转贯穿至顶部。随着高度的增加，这种能够延缓风流的设计每层扭曲近1度，这也让使用传统方式制作塔楼模型难度加大。极致盛放XUBERANCE花费720小时打印了这款高达2.5米的艺术精品，其最大直径为340毫米，是目前全球最高的3D打印建筑模型。之所以考虑用华曙高科PLS技术，是因为尼龙材料的抗老化性优于常用的工程塑料和光敏树脂材料，而且尼龙3D打印作品色泽雪白、亮洁，具有良好的光洁度，更能衬托大楼傲然卓立的气质。存繁蓄简，直指3D打印工艺极限上海中心螺旋上升的形态寄寓于腾飞发展，和周围三座超高层建筑形成节节递进的攀升关系，整体模型存繁蓄简，设计直指3D打印工艺的极限，这是将三维设计与建筑设计联姻的一次尝试，PLS技术使得其非线性复杂形体能够在如此短的周期内传奇般得以实现。5月25日，北京"3D打印创新与产业化论坛"将在北京城市学院隆重举行！届时您将了解航空航天、义齿、首饰、汽车、加工服务等领域最前沿的应用案例，感受高品质的华曙高科全产业链客户服务体系，同时，还有100+顶尖企业负责人与你共同探讨如何抓住3D打印技术带来的又一个新机遇，如何把握工业制造转型升级的大趋势。

日本东京大学的建筑师兼教授松本文雄(FumioMatsumoto)设计和3D打印了对建筑历史的复杂敬意，包括可追溯到公元前18世纪的建筑细节。面临的挑战是：你能辨认出它们吗？名为“建筑的记忆”的建筑包括来自35个不同的着名建筑专长的元素，这些建筑是按照时间顺序相互叠置的。在3D打印模型的底角，您会发现最古老的内容：来自古代埃及(18至12世纪)的卡纳克神庙的柱式大厅和塔的元素。其他着名的细节包括帕台农神庙的标志性柱廊(公元前447到431年)，法国兰斯大教堂的中殿(1211年至1311年)，沃尔特格罗普斯Bahaus德绍大楼的幕墙(1925年)，路德维希密斯面包车的法恩斯沃思房子derRohe(1951)等等。最近收录的是由日本Ryue西泽(2005)设计的日本MoriyamaHouse的小盒子。具有如此众多不同建筑风格的3D打印对象的效果是相当惊人的，它展示了几百年来不同建筑风格之间的许多对比和相似之处。Matsumoto表示：“虽然这不是对建筑历史的全面概述，但它确实说明了一段时期以来的一些重要趋势，如从大规模到微小的形式，从封闭式到开放式空间的转变。令人印象深刻的3D打印项目作为ARCHITECTONICA的一部分展出，这是东京大学建筑小石川附件馆的永久展示。除了松本3D打印的“建筑的回忆”作品之外，展览还将举办一些建筑模型，材料等等。