具有丰富的航空航天和工程技术领域专业知识的JohnJ.Tracy的加入将极大提升3DSystems的航空航天领域的实力美国南卡罗来纳州罗克希尔市，2017年6月8日-3DSystems（NYSE:DDD）宣布董事会加入一名新成员：波音前首席技术官JohnJ.Tracy 。他的加入将为3DSystems带来关于航空航天方面卓越的工程、技术和领导经验，这与公司的战略和专注于垂直领域的方向是契合的。3DSystems的董事会主席WallyLoewenbaum说到：”我们非常欢迎John的加入，他丰富的经验和专业知识正是我们所期望的，相信在未来可以帮助我们加强公司的技能和专业知识。“Tracy博士拥有超过37年的航空航天经验，曾在波音公司的工程、运作和技术部门担任过首席技术官和高级副总裁。Tracy博士任职过的大型航空航天公司，其中包括赫尔克里士航空航天公司，麦克唐纳-道格拉斯公司和波音公司，积累了技术、运作、质量和工程方面的领导经验。自2006年至2016年，Tracy博士在波音公司担任首席技术官和高级副总裁，涵盖工程、运作和技术部门。自1979年，在赫尔克里士航空航天公司，麦克唐纳-道格拉斯公司和波音公司屡任要职。在此之后，他在波音综合国防系统集团的工程和任务保障部门曾担任副总裁，在波音公司的幻影工作室曾担任结构技术总裁。Tracy博士在飞机制造、结构和材料方面有着极强的专业知识。在波音公司任职期间，他带领工程团队实现创新突破，也引领航天产品的走向，包括制造研发波音787商用飞机。他还出版过关于结构力学、飞行器结构、智能结构和老龄飞机的40余本刊物。他获得了拉美裔社区授予的多项奖项和赞誉，包括被授予2006年度拉丁工程师大奖。3DSystems的总裁兼CEOVyomeshJoshi表示：“我们是一个关注重点垂直领域的技术型公司，Tracy博士的加入，无疑能帮助3DSystems以客户为中心的承诺更加坚实，从而通过聚焦执行力来推动利润增长。我们相信他在航空航天方面的深层知识和宝贵经验将会是3DSystems非常可贵的新增力量。“

  接下来深圳市艾尔博特科技有限公司小编来给你们详细介绍一下...  优势1：制造复杂物品不增加成本  就传统制造而言，物体形状越复杂，制造成本越高。对3D打印机而言，制造形状复杂的物品成本不增加，制造一个华丽的形状复杂的物品并不比打印一个简单的方块消耗更多的时间、技能或成本。制造复杂物品而不增加成本将打破传统的定价模式，并改变我们计算制造成本的方式。  优势2：产品多样化不增加成本  一台3D打印机可以打印许多形状，它可以像工匠一样每次都做出不同形状的物品。传统的制造设备功能较少，做出的形状种类有限。3D打印省去了培训机械师或购置新设备的成本，一台3D打印机只需要不同的数字设计蓝图和一批新的原材料。  优势3：无须组装  3D打印能使部件一体化成型。传统的大规模生产建立在组装线基础上，在现代工厂，机器生产出相同的零部件，然后由机器人或工人（甚至跨洲）组装。产品组成部件越多，组装耗费的时间和成本就越多。3D打印机通过分层制造可以同时打印一扇门及上面的配套铰链，不需要组装。省略组装就缩短了供应链，节省在劳动力和运输方面的花费。供应链越短，污染也越少。  优势4：零时间交付  3D打印机可以按需打印。即时生产减少了企业的实物库存，企业可以根据客户订单使用3D打印机制造出特别的或定制的产品满足客户需求，所以新的商业模式将成为可能。如果人们所需的物品按需就近生产，零时间交付式生产能最大限度地减少长途运输的成本。  优势5：设计空间无限  传统制造技术和工匠制造的产品形状有限，制造形状的能力受制于所使用的工具。例如，传统的木制车床只能制造圆形物品，轧机只能加工用铣刀组装的部件，制模机仅能制造模铸形状。3D打印机可以突破这些局限，开辟巨大的设计空间，甚至可以制作目前可能只存在于自然界的形状。  优势6：零技能制造  传统工匠需要当几年学徒才能掌握所需要的技能。批量生产和计算机控制的制造机器降低了对技能的要求，然而传统的制造机器仍然需要熟练的专业人员进行机器调整和校准。3D打印机从设计文件里获得各种指示，做同样复杂的物品，3D打印机所需要的操作技能比注塑机少。非技能制造开辟了新的商业模式，并能在远程环境或极端情况下为人们提供新的生产方式。  优势7：不占空间、便携制造  就单位生产空间而言，与传统制造机器相比，3D打印机的制造能力更强。例如，注塑机只能制造比自身小很多的物品，与此相反，3D打印机可以制造和其打印台一样大的物品。3D打印机调试好后，打印设备可以自由移动，打印机可以制造比自身还要大的物品。较高的单位空间生产能力使得3D打印机适合家用或办公使用，因为它们所需的物理空间小。  优势8：减少废弃副产品  与传统的金属制造技术相比，3D打印机制造金属时产生较少的副产品。传统金属加工的浪费量惊人，90％的金属原材料被丢弃在工厂车间里。3D打印制造金属时浪费量减少。随着打印材料的进步，“净成形”制造可能成为更环保的加工方式。  优势9：材料无限组合  对当今的制造机器而言，将不同原材料结合成单一产品是件难事，因为传统的制造机器在切割或模具成型过程中不能轻易地将多种原材料融合在一起。随着多材料3D打印技术的发展，我们有能力将不同原材料融合在一起。以前无法混合的原料混合后将形成新的材料，这些材料色调种类繁多，具有独特的属性或功能。  优势10：精确的实体复制  数字音乐文件可以被无休止地复制，音频质量并不会下降。未来，3D打印将数字精度扩展到实体世界。扫描技术和3D打印技术将共同提高实体世界和数字世界之间形态转换的分辨率，我们可以扫描、编辑和复制实体对象，创建精确的副本或优化原件。  你们还想要了解更多的信息，深圳3D打印机代理商，深圳3D扫描仪代理商小编欢迎你们前来咨询...

挑战：推动汽车研发，在不断变化的环境下提升汽车性能解决方案：3DSystems从打印机、材料到应用的一站式解决方案成果：一小队工程师一周内制作出数百个风洞试验用的部件使用3DSystems的SLA和SLS打印技术，数小时内即可制作出复杂的汽车部件，而传统手段则需要数周通过3D打印的熔模铸造原型来进行更多的部件创新设计通过对精密夹具和固定装置的设计和制作，获得更好的装配质量，传统手段制作需要耗费大量时间，甚至根本无法制作用于测试和汽车使用的3D打印部件开创了新方式雷诺F1车队通过与3DSystems的研发合作开辟了新的创新方式对于一级方程式赛车来说，不懈的创新就是其动力源泉。团队不知疲倦地工作就是为了比赛时达到巅峰表现，这也是雷诺F1车队的核心精神。车队能否达成目标的关键就是：团队对车辆性能提升的执着追求精神以及技术合作伙伴的能力。雷诺F1车队的技术总监尼克·切斯特表示：“通过一场又一场比赛，经过研发和模拟实验的严苛测试选择，由复杂的复合材料和宇航合金制成的车辆零部件让我们看到了曙光。在赛季末，我们希望赛车可以比之前每秒多转一圈，这对我们的技术合作伙伴来说是非常苛刻的要求。但我们不能接受无法为我们带来车辆性能提升的合作伙伴。”持续创新、积极协作和丰富的3D打印经验是雷诺车队选择3DSystems的一大原因。位于英国恩斯通的雷诺车队自1998年始，就开始在其核心操作中使用3DSystems的技术。作为3D打印原型的早期使用者，车队使用3D打印也是基于3D打印技术的发展轨迹。早期主要使用在功能与拟合设计验证上以及用于精确装配的夹具及固定装置制作。随着合作的不断加深，3DSystems的应用工程师帮助雷诺车队更深入的运用3D打印技术。车队能够有能力进行风洞试验，对于双方的合作及通过3D打印熔模铸造对汽车零部件进行创新也有积极的影响。技术总监切斯特表示：“雷诺车队从3DSystems收到的支持也是随着其技术的进步不断变化的，如果我们回顾之前，你可以发现，随着材料性能的提升，车队已经将3D打印的应用拓展到了更多的工程领域。每年通过3D打印的汽车部件数量逐年增多，就设计多功能性、减少生产时间和降低成本方面而言，对于车队来说，获益良多。”3D打印的熔模铸造原型帮助更快获取大型复杂金属部件雷诺车队最近使用到的3DSystems设备包括2台SLA打印机和3台选择性激光烧结SLS打印机。材料涉及到：制作夹具&固定装置、液体流动装置、熔模铸造原型所用的Accura材料；制作风洞试验部件所用的DuraFormPA材料；制作汽车自身部件如电箱和冷却道所用的DuraFormGF材料。从匹配材料到通过更优设计提升效率，雷诺车队同3DSystems之间的合作驱动了赛场上更卓越的表现。-- 追逐速度的脚步从未停止 --每年，雷诺车队设计制造一辆新赛车来响应比赛规则的变化，这也是他们不断推陈出新的规律，旨在提升汽车性能。例如，赛车规则的变化将带来诸多挑战，2017赛季更新包括更大更重的轮胎、更宽的前翼、更低更宽的后翼和更高的扩散器，这也就是说，2016赛季用的部件无法在2017赛季使用。一旦赛季开始，压力就会持续升级：有时候只有短短的一周可以用来进行部件的工程变更。从专用赛道到街道赛，每场比赛给工程师们都带来了结构、气候以赛道类型上的各种巨大挑战。3DSystems的SLA技术使雷诺车队能够快速响应工程变更-- 快速验证设计 --从一开始，3D打印原型就已被证明在制造紧凑的赛车内部零件方面是非常有用的。雷诺车队很快就看到了3D打印在拟合和功能测试领域的潜力，因为他们注意到3DSystems的设备可以制作极复杂的部件。意识到了这些，他们开始更多的利用3D打印技术，逐渐从快速原型延伸到风洞模型制造。华纳提到：“在风洞试验中，空气动力学是一门实证科学，我们通过设计和对比新概念，从中选择设计方向。比对和评估的设计概念越多，我们赢得胜利的几率就越大。“依照部件质量、设备运行时间和产量，3DSystems的SLA设备对于车队所需的生产力来说是一大福音。-- 通过风洞试验的发展驱动动力学的发展 --雷诺车队的空气动力学部门近年来显著成长，迄今已有120位空气动力学家、风洞技术人员和模型塑造师。华纳表示这很大部分也是因为使用了3DSystems的3D打印技术。他将复杂的内流道技术引入到风洞测试模型的设计中，这是3DSystems技术带来的一个重要影响也是获取更多压力读数的机会。通过3DSystems的金属打印助力汽车部件的创新探索华纳说到：“风洞试验中的车辆模型处于一个复杂的压力传感网络。在没有使用SLA技术前，还需要通过钻孔的方式将金属和碳纤维组件定位。如今我们能够制作内部具有复杂流道的实体，彻底提升了放置更多传感器的能力。这就像一个空气动力学家的梦想成真了。”华纳估计单风洞试验每周就需要600个3D打印部件，由先进数字制造（ADM）的工程师5人团队完成。华纳表示：“我们不能按照惯例行事。”“我们需要一家面面俱到的公司来满足我们的需求。3DSystems可以提供一站式服务。我们可以得到想要的设备、材料和3DSystems应用工程师们所具有的专业知识。”-- 汽车部件的制造速度和精度 --就生产力和效率而言，3D打印已经显著提升了雷诺车队应对不同比赛环境的能力。使用了SLA和SLS技术，复杂的夹具与固定装置、液体流动装置和汽车零部件数小时就能制作出来，不再需要数周。这使3D打印技术成为一级方程式赛车的理想选择。除了在风洞试验中测试了大量汽车部件，雷诺车队还直接制作一些汽车部件。雷诺车队的首席运营官罗伯·怀特提到：”3DSystems的技术为我们提供了一个新的有效率的流程，让我们缩短了制作时间并降低了成本，为团队增加了巨大的价值。一方面，我们为可以对同一部件在风洞试验中进行数次迭代而激动不已，另一方面，我们也注意每年有更多的烧结部件被用于实际车辆制造中。“3D打印帮助车队制作的部件，更轻质且提升速度和燃油效率，与此同时还能作为准确流动测试，另外提升发动机性能和减少磨损不在话下。一旦设计完成，样件数据和所选择的材料就会通过ADM部门进行制作。使用SLA和SLS技术，制造复杂汽车部件的效率远胜从前。SLA原型在制作如变速箱和悬挂部件的应用上也越来越普遍，因此车队工程师的设计创造更不受局限。SLA工艺精度很高，这不但在生产原型的时候节省大量时间，在后期加工的时候也节省不少时间。-- 赛车研发新方式 --3DSystems技术的优势、经验和服务与雷诺车队的重要任务紧密连结，包括创新、生产力优化、准度和精度提升。对于雷诺车队的首席技术官鲍勃·贝尔来说，3DSystems不只是技术供应商，车队与3DSystems之间有着良好的合作伙伴关系，并将共同探索3D打印巨大的潜力。“我们和3DSystems之间的合作让我们在过去20年生产力更高，也更有效率。3D打印开辟了新的生产途径，我相信未来会更好。”

欧洲一位保时捷汽车的爱好者在3D打印服务商的协助下，利用3D扫描、建模软件、3D打印机和铸造技术，制造了一台保时捷356汽车发动机模型。模型的设计、零部件制造以及装配过程在短时间内就完成了，在制造过程中不同性能的3D打印树脂材料让设计者在制造时有了更加灵活、多样的选择。本期，小编将分享出这台保时捷发动机模型的设计与制造过程。3D打印的保时捷356发动机模型与真实发动机的比例为1:4。在制造时，设计者首先对保时捷356发动机进行了拆分，并使用DavidLaser扫描仪对这些零部件逐一扫描。然后在扫描数据基础上进行三维建模，设计者用到的软件是Rhino和Meshmixer。设计者根据自己在成本和精度方面的要求，最终选择了Formlabs公司的Form2 SLA 3D打印机及其配套的树脂3D打印材料，进行发动机模型零部件的制造。发动机模型的制造中总共用到了三种不同的树脂3D打印材料，其中那些在最终组装中需要进行微调和用螺丝连接的部件是由透明树脂材料打印的，而发动机支架和皮带是用弹性树脂材料打印的。发动机模型中的支撑架所需的材料是铝合金，设计者采用了3D打印熔模+铸造的方式来制造该部件，铸造用的母模是由铸造专用的树脂3D打印材料打印的，母模打印出来之后设计者将其提供给当地一家铸造工厂，进行铝合金支撑架的制造。发动机模型总共包括250个零部件，设计者先后分了5个批次进行3D打印，总共耗时45小时。打印完成之后还需要进行零部件的后处理，包括去除3D打印过程中产生的支撑结构，对零件中的微孔进行精制，对打印件进行打磨和喷漆。完成后处理之后，设计者花费了4个小时完成了发动机的组装。保时捷汽车爱好者利用3D打印设备快速制造汽车发动机模型的经验，也可以为汽车制造企业的设计研发领域所借鉴。在汽车的研发工作中，设计师需要对新产品的设计方案进行反复验证，验证过程中往往需要制造出新产品的原型。3D打印技术凭借在小批量制造中所具有的速度和成本优势，而成为产品快速原型制造的重要工具。国际上一些著名汽车制造企业在产品快速原型制造领域大量应用了3D打印技术。例如，福特在全球设立了5个3D打印原型制造中心，每年制造超过2万个零部件原型，宝马的慕尼黑研究和创新中心，每年生产约2.5万个3D打印零部件原型。3D打印设备制造商和材料企业针对产品快速原型和小批量生产领域，开发了多样化的打印材料。以制造保时捷发动机模型时所使用的树脂3D打印材料为例，包括Carbon3D、Formlabs、MadeSolid、MakerJuice、塑成科技在内的许多3D打印企业或材料制造企业，针对台式3D打印的光敏树脂脆弱，容易折断和开裂的问题，推出了更强硬、耐用的树脂，有的树脂材料可以对标ABS塑料注塑件的性能，有些树脂材料在强度和伸长率之间取得了一种平衡，使3D打印的原型产品拥有更好的抗冲击性和强度。除了硬性树脂，3D打印企业还推出了用于熔模铸造的3D打印树脂材料，以及制造铰链和摩擦装置所需要的柔性或弹性树脂3D打印材料，可供制造用户选择的材料种类越来越丰富。

印度首例，39岁男子完成髋部翻修手术植入3D打印钛金属 印度在3D打印领域虽然不如欧美领先，但是仍然在推进该项技术的应用。2018年5月16日，南极熊从外媒获悉，39岁的印度男子AmitBhanot（阿米特·班诺）近日植入了3D打印的钛金属植入物。阿米特·班诺曾经是“一个很喜欢骑自行车，玩板球和其他运动的普通小孩”，直到1991年，他开始感觉到他的腹股沟和右腿剧烈疼痛。随后他开始到不同医院并接受不同诊断和治疗。与此同时，他的右臀失去了活动能力。2000年，Bhanot被诊断患有强直性脊柱炎，这是一种严重的可导致关节融合的关节炎。Bhanot的右髋关节已经融合并且他的左侧也开始受到影响。2007年，Bhanot在他的右臀部做了一个全髋关节置换术，2008年他的左髋关节也被置换，从此他恢复了机动性。但到了2017年，他又一次感到疼痛，并被告知他可能需要在几年内完成修复。现年39岁的Bhanot来到印度最大的公立医院-全印度医学科学研究所（AIIMS）的外科部门。骨科主任RajeshMalhotra教授，指出Bhanot已经失去了大部分骨盆，并且假体已经失效。这种类型的骨质流失无法用传统的手术技术或现成的植入物来矫正。然后，Malhotra求助于SanjayKumarPathak和他的公司GlobalHealthCare，该公司去年在印度创建首个3D打印钛椎骨。 Pathak表示：“在得到CT扫描数据以后，我们交给一位资深科学家VijayMeena博士，他运营着一个政府旗下的设计和打印工厂”。“由于患者体内已经存在金属植入物，因此CT数据充满了伪影，对数据进行分割是一项挑战。通过分离现有的植入物，我们创建了很多骨骼模型，并在我们的FDM机器上使用塑料打印。第一个原型被创建后，我们将其带给Malhotra教授，只是为了找出根据手术要求还需要在设计中做哪些变化。这样一个接一个地制作了七个原型，最后一个原型被批准了。我立即在钛金属上进行3D打印，在出现一些问题后，植入物使用EOSTitaniumTi64ELI打印。” 3D打印的钛植入物被带到Bhanot的医生手中后，他们意识到它太光滑了，无法固定在骨水泥杯中。Pathak去了GauravLuhtra和他的公司Auxein，在那里技术人员帮助在种植体表面创建了几个2-5毫米的角坑。另外还在种植体上钻了一个孔，以使用螺钉将植入物固定在耻骨上。最后，植入物被送回VijayMeena教授和他的团队，经过检查和超声波清洗后，将其转到医院进行多轮灭菌。2018年4月25日，进行了翻修手术。这是一项艰难的九小时手术，因为它涉及大量的主要血管和神经。但患者现在恢复得很好，应该能够在没有疼痛或行动不便的情况下行走。外科小组包括：骨科主任RajeshMalhotra教授VivekTrikha教授，专科整形外科医生，为Pelviacetabular手术和创伤DeepakGautam博士，髋关节置换手术专家BiplamMishra教授，血管外科手术和专家教授AnjanTrikha教授和ManpreetKaur博士，麻醉与ICU 不幸的是，Bhanot必须经历这么多年的痛苦，才能最终获得完美贴合的植入物并允许他完全无痛的运动，但像他这样的病例会变得越来越不常见，因为3D打印将被用于为第一次手术创建定制植入物，以后不再需要修订。许多像他这样的患者在植入初期仍然存在疼痛和移动问题，但3D打印技术正在为这些患者提供他们以前无法实现的缓解。

当3D打印遇上太空制造近日，MadeInSpace公司赢得了美国国家航空航天局的新合同，将为其开发可在太空混合3D打印的新系统。早在2014年，世界上首台太空3D打印机就在国际空间站安装成功，先后打印出一系列太空专用零部件，揭开了人类“太空制造”的新时代。　　美国国际空间站（来源：中新网）轰隆隆的太空零件厂接收到电子邮件中的设计图纸，选择打印按钮，一个太空扳手就在航天员的注视下应运而生。这不是科幻大片中的场景，而是太空3D打印机在零重力环境下完成的零件制造“处女秀”。与传统打印机的理念相一致，3D打印就是以模型文件为基础，运用粉末状金属和塑料等可粘合材料，通过逐层打印来构造物体的快速成型技术，目前已经在工业设计、建设施工、医疗产业等领域得到了重点应用。在人类探索太空的过程中，设备和材料的地面补给早已是完成太空任务公认的“瓶颈”。将3D打印机搬上太空，实现太空用零部件的“自给自足”这一想法应运而生。众所周知，空间航天器的大小主要受限于运载器的大小，利用太空3D打印就可搭建太空零件制造厂，实现太空设备的太空制造。目前，人们已经开始设计太空制造系统，将在太空中直接打印出天线、电池板等零部件和工作生活的必需品。美国国家航空航天局喷气推进实验室的正在研制标准的太空3D打印工序，可以通过新技术兼容不同金属原料，制造出更能适应太空应用环境的零部件。未来，美国国家航空航天局的目标是在太空中直接3D打印出整枚卫星，经由“太空零件厂”生产组装后直接投放到运行轨道。此外，美国国家航空航天局联合美国制造公司，开展了3D打印火星栖息地竞赛活动，欧洲航天局也开始探索利用3D打印技术在未来建造月球基地。太空3D打印将对人类太空探索事业的供给和支持方式带来巨大变革，也为空间飞行提供更加宽广的平台。令人痴迷的全能制造师曾几何时，汇聚着人类智慧的哈勃太空望远镜发射升空后，由于镜面制造出现微小误差，哈勃望远镜由“远视眼”摇身一变成了“近视眼”。在当时的航天技术条件限制下，人们所能想到的方案就是再进行一次航天飞机发射，为哈勃望远镜安装“近视镜”。整个修复过程需要完成地面制造、空地运输和空间装配，稍有不慎就可能使之前的努力功亏一篑。哈勃太空望远镜（来源：中国网）如今，有了太空3D打印技术，就可以将奇形怪状、功能各异的零部件直接在外太空完成打印。太空3D打印的意义还远不止于此，现代人们讲究“轻装出行”，太空飞行也不例外。携带一台3D打印机进入太空，就可以省去携带数以万计的各种零部件的巨大麻烦，只需携带几公斤的3D打印耗材就足够了。同时，太空3D打印还可省掉航天器在发射过程中对结构强度的苛刻要求，太空打印出来的零部件将比发射升空的更加瘦身，从而实现更大的经济效益。目前，3D打印技术在航空航天领域已体现出极强的应用价值和发展潜力，不仅缩短了航天产品的生产周期，降低了成本，更进一步提高了产品性能。作为一种全新的生产方式，太空3D打印制造的产品可以胜任一些传统制造工艺难以完成的工作。尤其是诸如某个部件一侧需要耐受高温，另一侧需要具备较高的强度等高难度要求，3D打印更可以大显身手。太空3D打印更加神奇之处，是可以将太空废物“化腐朽为神奇”，一旦太空中制造的产品出现损坏，只需要将其融化成原材料就可再次重复利用。未来，太空3D打印还可利用地球轨道上的报废卫星甚至是直接到一些行星上就地取材进行太空制造，真是当之无愧的太空制造师。大显神威助力空天飞行太空3D打印技术不仅省时省力省经费，更可大幅度降低太空飞行对地面的依赖程度。相比于半年一次的太空补给，3D打印只需数小时就可以生产出需要更换的零部件。未来有了太空3D打印机，就可以在失重环境下自制所需的各类实验和维修工具以及零部件，将大幅度提升空间站实验的灵活性和维修的及时性，同时有效减少空间站各类零件备件的种类和数量，降低空间站对地面系统的依赖，从而为人类开展星球探索提供新的动力和希望。未来，太空3D打印技术除可用于在轨制造航天零部件外，还将与机器人系统有机组合。美国研制的智能蜘蛛机器人SpiderFab将直接在太空中通过3D技术打印和组装太空飞船的组件甚至是卫星，并可在太空中制造出数公里长的金属框架。美国国防部高级研究计划局开展的“凤凰”研究项目，旨在通过拆解老旧卫星的部件来清理各种空间垃圾，并用老旧卫星的零部件重新组装成一个全新的空间设备，太空3D打印为此提供了一个重要的技术方案。事实上，太空3D打印不仅可以打印各类元器件，也可以打印美食。利用太空3D打印机可以将各类可食用原材料打印成满足航天员需求的各类营养套餐。目前，美国军方已经宣称会根据航天员身体情况提供“定制化营养”服务，并将通过3D打印技术实现这一想法。未来，在天空中辛勤奔忙的航天员就可以通过可穿戴装置来检测他们的生理或营养状况，并配制出定制化的太空饮食。

利用先进的材料、硬件、软件和定制服务解决客户的广泛需求新生产级材料的推出将更加丰富现有的材料组合，使打印技术更全面新的打印平台使客户实现从原型到生产的无缝对接基于云端服务延伸的先进工程软件组合，保障和优化设备的运行时间新的专业级服务团队帮助客户无障碍地使用3D打印技术科罗拉多州，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems(NYSE:DDD)宣布将为客户提供量身定制的解决方案。新品的推出将增强公司的产品线，提供覆盖范围广泛的增材制造软件、服务和技术，使3DSystems能够为不同领域客户提供更优质服务。3DSystems此次推出新的生产级塑料和金属材料，工作流程软件和新一代打印机，充分利用3DSystems三十多年来在增材制造领域的经验、应用知识和遍及全球的公司帮助客户实现从原型到生产的无缝转换。3DSystems总裁兼首席执行官VyomeshJoshi（简称VJ）指出：“我们相信这些定制化的解决方案能够改变客户和行业规则，帮助客户无障碍地使用3D打印技术。我们坚信我们的创新能力将促使战略实行的脚步加快，帮助客户快速实现从原型到生产的转变，在各个垂直行业，跨越传统制造和增材制造的鸿沟。“--新一代塑料和金属生产设备--3DSystems推出的第一款可扩展全集成生产平台，可制造耐用、可重复和最终使用的塑料和金属部件，能为制造商提供真正的工厂级解决方案。3DSystems的Figure4模块化扩展平台制作小型塑料件的产出量超过普通打印机15倍，成本比一般制造工序低20%。基于3D打印创始人也就是3DSystems现在的首席技术官ChuckHull的构想而设计的Figure4。3DSystems还发布了新一代的工厂级打印机DMP8500FactorySolution，能高效打印大型尺寸金属部件。DMP8500FactorySolution的粉末管理模块和闭环系统确保电压打印件品质均衡，具有可重复性，运营性成本也更低。与Figure4类似，新的DMP8500FactorySolution的模块化设计减少了所需的固资设备，达到效益最大化。DMP8500旨在使用户规模化生产、管理制造运行过程和最低限度减少人力投入，在工厂环境中达到领先的生产效率。--新的服务团队和云技术支持--为了帮助客户将打印技术纳入到他们的生产系统，3DSystems将引入专业服务团队，提供包括从咨询、安装设备到确保设备正常运行的服务。新的团队熟知3DSystems30多年积累的专业知识，结合3D打印技术、制造流程软件、应用工程专业特长和全球技术团队，致力于客户提供优质服务。3DSytems还将推出3DConnect软件，这是一款基于云端的软件解决方案，为各类不同生产规模的环境，从单一环境到多元化环境，提供主动维护和预测性支持。3DConnect将提供远程服务和支持多台打印机的使用。这款软件将在2018年初被整合至新设备和选定的设备中。--SLS新品和新材料延伸塑料打印新应用--3DSystemsSLS平台推出新品ProXSLS6100，同时发布三款新的尼龙材料。ProXSLS6100的成型尺寸大，运营成本也有极大减低。新的SLS材料包括DuraFormFR1200阻燃性尼龙,DuraFormEXBLK尼龙11和DuraFormAF+铝填充尼龙。DuraFormProXFR1200DuraFormProXEXBLKDuraFormProXAF+ProXSLS6100可打印结实、高分辨率的最终使用部件和功能性原型。此款设备有自动管理材料功能和优化部件打印的3DSprint软件，价格极具竞争力。除了SLS平台的新品，3DSystemsMJP平台下也增加了新的工程级材料。新推出的材料耐用性更高，打印成本也更低。新工程材料具有结实、类ABS质地，透明质感外观，中低模量、延长率、抗冲击强度高等特性。一种新的坚硬的灰色材料提供高对比度用于细节观察。此外，它的几种刚性材料经过美国药典局6级认证，并通过了ISO10993用于医疗器械的应用许可。结实、类似ABS，透明质感外观塑料，用于ProJetMJP2500Plus的VisiJetArmor(M2G-CL)材料结合了一定的拉伸性和韧性。应用范围广泛，制作的部件基本可满足各类工程需求。VisiJetArmor(M2G-CL)VisiJetProFlex(M2G–DUR)材料适合制作铰链和其他需要耐用性和卓越柔韧性的应用。类似聚丙烯的透明质感外观，耐冲击，极强的柔韧性赋予其极佳的工程级性能。VisiJetProFlex(M2G–DUR)VisiJetM2R-GRY材料一款具有高刚度的灰色材料，高视觉对比使这款材料使其非常适合需要精致细节的功能性应用。作为通过美国药典USP第6级认证的材料，使其可应用于医疗应用，如手术导板。VisiJetM2R-GRY--入门级工业桌面机--3DSystems将推出工业级桌面机FabPro1000，这是一款为工程师、设计师、珠宝匠人和制造商研发的入门级生产型打印机。FabPro1000使用一流的软件，简单放置于桌面就能以较低的价格快速打印优质部件。--携手新合作伙伴--BMW与3DSystems签约成为合作伙伴。3DSystems将为BMW提供按需制造服务（ODM），包括BMW用于设计和功能性原型的3D打印部件。

对于不同的应用领域来说，短期内增材制造技术还不足以代替传统的制造方式。但随着打印材料价格的下降，打印尺寸和速度的提升，增材制造技术在各应用领域的渗透也将逐步加深，人们会越来越多地使用到包含3D打印的零部件产品，甚至是完全通过3D打印制造的产品。如《WohlersReport2013》报告展示的远景一样（图8），我们所能看到的往往只是整个冰山的一小部分，而海面下隐藏的巨大冰山才是尚待开发的领域，也是增材制造未来的潜力所在。虽然我们还无法清晰的描述未来增材制造的全貌，但足以预期其技术发展趋势。海平面上方的冰川，代表了多年以来增材制造技术活跃的应用领域，如原型件和模型的制造。而处于海平面下方附近的区域则是增材制造正在发展的应用领域，包括医疗植入器械、金属航空部件的制造等。在更深的区域则是人们期望的人体器官“活体”打印和外太空3D打印。在未来，增材制造还能实现哪些不可思议的应用，我们现在还不得而知，但这些未知领域的应用将是非常令人期待。从细分领域的预期来看，我们则可发现增材制造技术逐步渗透的方式有所区别就航空航天和汽车领域来说，增材制造将从局部零件制造发展到整体打印。相比较之下，生物医疗领域则将从“非活体”打印逐步进阶到“活体”打印。对于创意行业而言，增材制造技术所带来的冲击并非制造方式的改变，而是创意设计模式的逐步改变。从更加宏观的角度来看，增材制造对于通用制造、供应链和商业的影响都可归于模式的革新，即生产模式、供应模式、商业模式的革新。这将意味着将有大量的新兴中小企业将依靠新创意蓬勃发展，他们将有能力以最小的资金投入实现生产的迅速扩大。这些具有敏捷性和极短产品上市周期的新公司，将成为未来市场的有力竞争者。而对于大型设计和制造企业来说，增材制造技术是IT与制造业实现融合的机会。如上文所述，增材制造不仅仅是一种制造技术，更是一种数字化技术。借助互联网所形成的“信息物理系统”，它所具有的开放型和大众性，将为未来的创新搭建了广阔的舞台。正如美国航空航天局喷气推进实验室战略中提到的：“IT”的涵义从信息技术（informationtechnology）转变为共同创新（innovatetogether）。

●Figure4起步价约2万5千美元，可打印功能性部件●产出量提高15倍，至少节省20%制件成本科罗拉多州，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems(NYSE:DDD)宣布推出业内第一台模块化、可扩展和全集成3D生产平台Figure4。Figure4有独立的配置也有生产型规格配置，Figure4结合了服务、技术、材料和软件，致力于革新生产型企业的生产环境-帮助客户无障碍地从快速原型转向生产。Figure4采用高速数字成型，加速和简化塑料件的生产，使生产型企业获得精确可靠和高设备运转率的生产设备，足以媲美传统注塑成型。Figure4的超快速打印技术和生产级材料，使产出量可达到普通设备15倍以上，比一般制造方式低至少20%的成本。Figure4是对于制造的一次创新，Figure4的设计起源于3DSystems早期的构思。1983年，3DSystems的创立者&现在的首席技术官ChuckHull为第一台SLA设备申请了专利，其中包括Figure4的许多工艺和构想。》紧跟制造需求的模块化生产平台Figure4可满足各种生产环境的需要，从单一环境到工厂解决方案，可应用于航空航天、汽车、医疗保健、齿科、耐用品和服务型企业。Figure4的硬件包括以下四块：●Figure4Production可完全定制，客户可以随着自己业务增长和制造需求来扩展自己的技术规模。完全自动化，通过生产配置，可批量与实物打印功能相同或功能类似的部件，集中进行后处理。自动化材料管理和集成的后处理减少了人力的投入，极大提高生产力，也降低了总运营成本。●Figure4Modular为客户提供可升级和经济的直接3D生产方案，包括自动化材料处理和集中式后处理。与所有Figure4单元一样，当客户想从原型制作转换至生产，这个模块可随着客户生产需求的增长而扩展。通过在主控制箱进行操作，每个模块单元能够同时生产多个独特零件，极大节省客户时间、成本和资源，同时还能促使产品更快面世。●Figure4Standalone是一个经济的工业级单引擎解决方案，适用于小批量生产和快速功能性原型制作。以更低的价格来制作小批量部件，同时保证高产出，是小型设计工作室和代工厂的理想之选。●Figure4Dental是单引擎的独立3D打印机，使用集中式后处理，专为了齿科生产、原型和消失模铸造设计。3DSystems的生物相容性材料使Figure4Dental面向的齿科应用方向非常全面。Figure4的研发是为了打破传统制造的壁垒，使客户无需耗费过多精力就能获得优质部件。为了帮助客户提高生产率和优化效率，所有的Figure4配置都配备有3DSystems的3DSprint软件和3DConnect软件。3DSprint软件帮助客户针对CAD或STL设计文件的平移问题以及3D扫描中错误多边形几何提供错误校正功能，还能管理打印队列和作业属性，监控局域网中的所有打印机。3DSprint软件在生产中，最大化设备运行时间是至关重要的，需要追踪打印机持续状态和进行主动维护。3DSystems最新的3DConnect软件，是一款基于云端的解决方案，为生产提供主动维护和预防性支持。3DConncet由2块组成：3DConnectService和3DConnectManage。3DConnect软件3DConnectService为3DSystems的服务团队提供安全的云端连接，为设备提供主动维护和预防性支持。具有远程诊断的主动维护和服务警报使3DSystems的服务人员可通过远程处理问题或安排线上工程师，迅速了解维修所需携带的零件。3DConnectManage允许客户安全地远程监控一台打印机或多台打印机的工作状态，还可以查看综合数据来了解打印机的使用情况。客户可以查看和分析一些度量指标如材料利用率等，同时还能接收设定指标的实时情况和邮件警报(例如设定接收打印任务完成情况)。》材料选择多样化3DSystems预备推出15款新材料，用于Figure4的工业级和齿科应用。3DSystems为生产部件提供了多样化的材料，包括弹性、透明、结实（功能性应用）和耐高温材料。3DSystems新的功能性塑料只需强光就能固化，促使打印进程加快。Figure可以打印生物相容性材料和具有弹性属性的材料。这些材料打印的部件具有与传统制造部件相同的耐用性，同时还拥有极佳的精度和表面光洁度。》突破性的技术，经济型的价格除了提供超越传统制造的服务，Figure4的每台打印机以经济的价格打印各种尺寸的部件。3DSystems总裁&首席执行官VyomeshJoshi（简称VJ）表示：“Figure4将是革命性的增材制造解决方案，将会帮助生产型企业跨越障碍，从原型制作无缝转换至生产。利用这个平台，我们可以帮助客户减少投入过大的风险，当扩展生产规模的时候，可以更稳妥。”Figure4售价约在2万5千美元至1百万美元以上。Figure4的各种规格配置计划于2018年推出。●Figure4Production和FigureDental计划于2018年二季度推出。●Figure4Modular和Figure4Standalone计划于2018年三季度推出。

科罗拉多州市，丹佛市，2017年11月7日-3DSystems（NYSE:DDD）宣布与宝马BMW签约成为合作伙伴。签订的按需制造服务内容包括3D打印部件的生产，用于汽车设计和功能性原型。3DSystems将通过SLA、SLS技术和加工服务（如喷漆、染色和抛光），为BMW制作原型、车内外的功能性测试件和工夹具。这些打印件将会在夏季和冬季的天气下进行测试，验证他们的设计是否得当，也以此了解汽车部件在极端天气下的功能情况。3DSystems将结合打印技术和各类材料制作耐用的功能性部件。例如，3DSystems使用DuraFormHSTComposite（玻纤填充塑料）来制作打印件，用于汽车动力系统和引擎罩下的部件。DuraFormHSTComposite是一种具有高刚度和耐高温的纤维增强型工程塑料，是制作汽车行业耐用原型的优质选择。DuraFormHSTComposite3DSystems与BMW有长久的合作关系，不仅为BMW提供高品质的部件，还通过BMW专业的工程学知识来寻求明确的制作流程和解决方案。另外为了满足BMW对于快速原型的大量需求，3DSystems还将通过传统的加工如聚氨酯浇注、注塑成型和CNC等方式为其定制部件。3DSystems全球按需制造服务部门的高级副总裁和总经理扎德?阿沃提到:“3DSystems和BMW已经是多年的合作伙伴，我们很高兴通过这次签约加深我们之间的合作关系，3DSystems对汽车行业有着深入的认知和了解。我们提供端到端的解决方案，不仅有按需制造服务，还有打印技术、各类材料和软件的支持，这让我们可以为客户的工作流程提供量身定制的解决方案。“